Подходы к управлению наличными запасами. Различные подходы к управлению товарными запасами Оптимизация систем управления запасами

Любой предприниматель всегда стремится к получению максимальной прибыли от деятельности своей организации. Но добиться увеличение своей прибыли, возможно, не только путем захвата новых рынков сбыта, увеличения продаж и выпуска продукции, но также возможно путем снижения затрат на производство своей продукции и реализацию, снижения издержек производства.

На многих предприятиях политика управления товарными запасами и потоками стала формироваться по зарубежным стандартам, теориям и принципам и методикам, но любая политика управления запасами и потоками должна в первую очередь ориентироваться на потребителя, на их предпочтения, покупательскую способность, а также на экономическое состояние в стране.

Актуальность данной статьи состоит в том, что ежедневно на территории нашей страны происходит тысячи различных сделок, осуществляется перевозки, ежедневно формируются запасы и соответственно, каждый день в нашей стране происходит миллионы покупок различных товаров. Чтобы этот масштабный процесс контролировать и осуществлять его бесперебойность, нужно знать и уметь эффективно управлять потоками и запасами.

Товарный запас - это количество товаров в натуральном или денежном выражении, находящиеся в процессе движения от продавца к покупателю. Товарный запас является оборотным фондом предприятия и является ключевым фактором бесперебойной работы предприятия.

Запасы являются одним из самых важных инструментов обеспечения баланса спроса и предложения на рынке. В связи с тем, что в цене товара значительную долю составляют издержки, связанные с нахождением его в форме запаса, одной из важнейших задач распределительной логистики является максимальное снижение издержек и времени пребывания материальных запасов в статичном состоянии. С логистической позиции товарные запасы - это материальные потоки, которые вышли из сферы производства, но еще не поступившие в сферу потребления.

Формирование товарных запасов является сложным процессом, на который влияет множество различных факторов. Самым важным фактором естественно является обеспечение устойчивого предложения на тот или иной товар, что в свою очередь обеспечивает бесперебойность товародвижения.

В логистике существует множество моделей управления запасами, но все многообразие можно свести к нескольким основным стратегиям пополнения запасов.

Фиксированный временной интервал пополнения запасов. При стратегии управления запасами с фиксированной периодичностью заказов указанные заказы поддаются в заранее определенные фиксированные моменты времени, независимо от фактического состояния текущего уровня запасов. Величина дозаказа выбирается таким образом, чтобы доводить уровень запасов до заранее установленной нормы. Такую стратегию пополнения запасов очень просто осуществлять на практике. В российской реальности интенсивность потребления того или иного продукта не всегда одинакова, и может отличаться от ранее установленной идеализированной величины. Это отклонение может происходить как в ту, так и в другую сторону, при этом потребление данного товара может быть или больше или меньше заранее предусмотренного уровня. Поэтому имеет место быть колебания во времени выполнения поставки и в объеме самой поставки.

Колебания во времени поставки может выражаться либо в задержке поставки, либо в преждевременной поставке или же в неполной поставке товара.

Колебания потребления может выражаться в увеличении или в падении интенсивности потребления.

При возникновении дисбаланса между спросом и потреблением того или иного товара, возникает дефицит товара. Чтобы избежать дефицита предприятие создает страховой запас. Создание страхового запаса приводит к дополнительным затратам, но в свою очередь этот запас предотвращает вероятность возникновения дефицита, причем чем больше страховой запас, то тем меньше вероятность дефицита.

Стратегию пополнения запасов с фиксированным временным интервалом заказа применяют лишь для поставок малоценных товаров, избыточные запасы которых или возникший дефицит не приводит к большим затратам. Эта же стратегия применяется и тогда, когда у одного и того же проверенного поставщика закупаются товары, потребление которых остается более менее определенным и постоянным.

Фиксированная величина пополнения запасов. Для управления уровнем запасов часто применятся стратегия поставок с фиксированным уровнем заказа. В этом случае интервалы времени, через которые подаются заказы на поставку того или иного товара, не фиксируются, а неизменным остается размер заказываемой партии. Так как временной интервал времени, через который подается заказ не фиксированный, то это время определяется каждый раз заново. Подача заявки осуществляется в результате оперативного учета уровня текущего запаса, при сравнении полученных данных о запасе, с некоторой нормой, которая называется критическим уровнем запаса или же пороговым уровнем. Уровень запаса должен был быть выбран с таким расчетом, при котором не возникнет дефицита товара. Это происходит из-за того, что поставка осуществляется не сразу, и поэтому пока товар не поступил к нам на склад, текущий запас будет расходоваться, и при недостаточном уровне страхового запаса, когда уровень текущего запаса опуститься ниже страхового запаса, возникнет дефицит товара. Страховой запас предусматривается на тот случай, если за время поставки потребление данного товара резво увеличится по непонятным причинам, или же если потребление останется на прежнем уровне, но при этом увеличится время доставки груза, что тоже приведет к расходованию страхового запаса. Поэтому для этой модели пополнения запасов, создание страхового запаса необходимое условие, даже не смотря на увеличение затрат.

Стратегия с фиксированным объемом поставки приводит к меньшему объему запасов, чем стратегия с фиксированным интервалом времени между заказами, но такая стратегия требует постоянного оперативного учета товара, что не всегда является удобным и легко осуществимым.

Данная модель очень популярна в России, но, не смотря на легкость адаптации модели в российских условиях, по - прежнему сохраняются определенные трудности, так или иначе вызывающее дефицит товара. Такие факторы как непредсказуемость спроса товара, недосмотр за уровнем страхового запаса, морально устаревшее компьютерное оборудование, сбои при поставках, нестабильная экономическая ситуация в стране, все эти факторы влияют на покупательский спрос и соответственно они влияют на запас готовой продукции на предприятии.

Определяемая периодичность пополнения запаса до заданной величины. Стратегия определяемой периодичности пополнения запасов до заданной величины сочетает в себе свойств как стратегии с фиксированными интервалами времени между заказами, так и стратегии фиксированным объемом поставки товара. Она характеризуется использованием не двух, а трех уровней запаса. Эти критические уровни называются «максимальный», «пороговый» и «уровень страхового запаса». Все заказы, которые делаются при выборе такой стратегии, делятся на две группы. Это плановые заказы, которые независимо от необходимости в них делаются в определенные моменты времени и дополнительные заказы, которые делаются тогда, когда текущих уровень запаса достигает порогового уровня. Необходимость в дополнительном заказе появляется когда потребление того или иного товара резко увеличивается и следовательно текущий уровень резко снижается, что приводит к необходимости дополнительного заказа. Размер дополните6льного заказа определяется как сумма превышения максимального и текущего уровня запаса и ожидаемого потребления товара за время выполнения дополнительного заказа.

Оперативный учет и замер текущего уровня запасов здесь необходим, как и при стратегии с фиксированным объемом поставки, но сам уровень может быть более низким, чем при использовании стратегии с фиксированным временным интервалом между поставками.

Стратегия пополнения запасов по принципу «максимум - минимум».

Для этой стратегии также характерно использование не одного уровня запасов, а трех, как и в системе с определяемой периодичностью пополнения запасов до заданной величины. Также как и в предыдущей стратегии, в стратегии пополнения запасов по принципу «максимум - минимум» используется такие же уровни запасов: «максимальный», «пороговый» и «уровень страхового запаса». Но в данной стратегии отсутствует плановые заказы, которые делаются в фиксированные моменты времени. В этой системе заказы делаются тогда, когда текущий уровень запаса оказывается меньшим или равным некоторому заранее установленному минимуму. Размер, заказываемой поставки выбирается такой, чтобы, считая интенсивность потребления за время доставки этого заказа постоянной или равной той интенсивности потребления во время выдачи этого заказа, то размер заказа должен быть такой, чтобы после оприходования заказа пришедшей поставки к достигла исходного максимума. Здесь, как и в предыдущих стратегиях, оперативный учет и замер текущего уровня запасов является необходимым условием. В случае применения этой стратегии нужно очень внимательно подходить к выбору величины страхового запаса, поскольку при отсутствии допоставки потребления, а значит, и производство может осуществляться только за счет такого запаса. С одной стороны это приводит к обесцениванию капитала и повышения издержек на хранение, а с другой стороны, повышает надежность и предсказуемость всей производственно - сбытовой деятельности предприятия. Величина страхового запаса рассчитывается на основании статистических данных предыдущих периодов компании.

Рассмотрев выше перечисленные стратегии пополнения запасов можно сделать вывод о том, что любая зарубежная модель может быть адаптирована под русские реалии, но ни стоит забывать о тех факторах, которые независимо от модели будут мешать отлаженной работе компании. К таким факторам можно отнести:

Нестабильная экономическая ситуация в стране, которая влияет на потребительский спрос и покупательскую способность населения.

Сбои поставок.

Недобросовестность поставщиков.

Политические факторы.

Влияние конкурентов.

Библиографический список:

1. Рогов В.А., Чудаков А.Д. Управление запасами: Учебное пособие, - Старый Оскол: ТНТ, Тонкие наукоемкие технологии, 2015

2. Гаджинский А.М. Логистика: Учебник. - 15-е изд., перераб. и доп. - М.: Дашков и К, 2016. - 431 с.

3. Стерлигова А.Н. Управление запасами в цепях поставок: Учебник. - М.: Инфра - М, 2017. - 430 с. - (Высшее образование).

4. Григорьев М.Н. Управление запасами в логистике: методы, модели, информационные технологии: Учебное пособие/ М.Н. Григорьев, А.П. Долгов, С.А. Уваров. - СПб: Бизнес-пресса, 2016. - 368 с.

5. Васильев Г.А. Логистика. - М.: Экономическое образование, 2015

Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число логистических систем, является концепция «Requirements/resource planning» - RP («планирования потребностей/ ресурсов»).

Базовыми системами, основанными на концепции RP в производстве и снабжении, являются системы MRP I / MRP II - «Materials/manufacturing requirements /resource planning» (Системы планирования потребностей в материалах / производственного планирования потребностей ресурсов) и в дистрибьюции (распределении) - DRP I / DRP II - «Distribution requirements/resource planning» (Системы планирования распределения продукции / ресурсов). MRP и DRP относятся к толкающим системам управления.

Система MRP I была разработана в США в середине 1950-х годов, однако широкое распространение, как в США, так и в Европе получила лишь в 1970-е. Согласно определению американского специалиста Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRP, система «планирования потребностей в материалах (MRP-система) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в цепочку требований», синхронизированных во времени. И запланированных «покрытий» этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания. MRP система перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в атрибутах продукта».

MRP системы оперируют с материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию.

Основными целями МRP систем являются:

• - удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;
• - поддержание низких уровней запасов;
• - планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

В процессе реализации этих целей MRP система обеспечивает поток плановых количеств ресурсов и запасов продукции за время, используемое для планирования. Система MRP начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания.

Входом MRP системы являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, которые заложены в производственное расписание. Таким образом, в MRP ключевым фактором является потребительский спрос.

База данных о материальных ресурсах содержит всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах (атрибутах) сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т.п., необходимых для производства (сборки) продукции или ее частей. Кроме того, в ней содержатся нормы расхода ресурсов на единицу выпускаемой продукции.

База данных о запасах информирует систему и управляющий персонал о наличии и величине производственных, страховых и других требуемых запасов материальных ресурсах в складском хозяйстве фирмы, а также о близости их к критическим уровням с точки зрения необходимости их пополнения.

Проблемы, возникающие в процессе внедрения системы MRP, относятся к разработке информационного, программно-математического обеспечения расчетов и выбору комплекса вычислительной и оргтехники.

Системы, основанные на MRP подходе, имеют ряд недостатков и ограничений, к основным из которых относятся:

• - применение MRP систем требует значительного объема вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает ведущее время производственного и логистического циклов;
• - возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровни запасов или перейти на выпуск продукции в малых объемах с высокой периодичностью;
• - нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровней запасов в фиксированных точках заказа;
• - большое количество отказов в системе из-за комплексного ее характера и большой размерности.

С операционной точки зрения логистическая концепция RP может быть использована и в системах дистрибьюции, что явилось основанием для синтеза внешних систем DRP (Distribution requirements planning). Системы DRP - это распространение логики построения MRP в каналы дистрибьюции готовой продукции. Однако эти системы, хотя и имеют общую логистическую концепцию «RP», в то же время различны.

Функционирование DRP систем базируется на потребительском спросе, который не контролируется фирмой. DRP системы работают в условиях неопределенности спроса. Эта неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами готовой продукции в дистрибутивных сетях. DRP системы планируют и регулируют уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.

Фундаментальный инструмент логистического менеджмента в DRP системах представляет собой расписание, которое координирует весь процесс поставок и пополнения запасов готовой продукции в дистрибутивной сети. Это расписание формируется для каждой выделенной единицы хранения и каждого звена логистической системы, связанного с формированием запасов в дистрибутивном канале. Графики пополнения и расходования запасов интегрируются в общее требование для пополнения запасов готовой продукции на складах фирмы или оптовых посредников.

Системы управления сбытом, основанные на схеме DRP, позволяют достичь фирмам определенных преимуществ в маркетинге и логистике. Маркетинговые организационные преимущества включают в себя:

• - улучшение уровня сервиса за счет уменьшения времени доставки готовой продукции и удовлетворения ожиданий потребителей;
• - улучшение продвижения новых товаров на рынок;
• - способность предвидеть и предупреждать маркетинговые решения о продвижении готовой продукции с низкими уровнями запасов;
• - улучшенная координация управления запасами готовой продукции с другими функциями фирмы;
• - исключительная способность удовлетворять требования потребителей за счет сервиса, связанного с координацией управления запасами готовой продукции.

Среди логистических преимуществ DRP систем можно отметить:

• - уменьшение логистических издержек, связанных с хранением и управлением запасами готовой продукции за счет координации поставок;
• - уменьшение уровней запасов за счет точного определения величины и места поставок;
• - сокращение потребности в складских площадях за счет уменьшения запасов;
• - уменьшение транспортной составляющей логистических издержек за счет эффективной обратной связи по заказам;
• - улучшение координации между логистическими активностями в дистрибьюции и производстве.

Логистическая концепция «just-in-time».

Наиболее широко распространенной в мире концепцией является концепция «just-in-time» - J I T («точно в срок»). Появление этой концепции относят к концу 1950-х годов, когда японская компания Тоёта Моторс, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять систему KANBAN. Название «just-in-time» концепции несколько позже дали американцы, попытавшиеся также использовать этот подход в автомобилестроении. Первоначальным лозунгом концепции J I T было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов. Исходной постановкой было то, что, если производственное расписание задано (абстрагируясь пока от спроса или заказов), то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в нужном количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции.

С логистических позиций J I T - это довольно простая бинарная логика управления запасами без какого-либо ограничения к требованию минимума запасов, в которой потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы с потребностью в них. Задаваемой производственным расписанием выпуска готовой продукции. В дальнейшем идеология J I T была успешно продвинута в дистрибьюцию, системы сбыта готовой продукции. Учитывая широкую экспансию J I T подхода в различные сферы современного бизнеса, можно дать следующее его определение:

J I T - это современная концепция построения логистических систем в производстве (операционном менеджменте), снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсах, и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звено логистической системы в них нуждается, с целью минимизации затрат, связанных с запасами.

Концепция J I T тесно связана с логистическим циклом и его составляющими. Многие современные логистические системы, основанные на J I T подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, что требует быстрой реакции звеньев логистической системы на изменение спроса и, соответственно, производственной программы.

Логистическая концепция J I T характеризуется следующими основными чертами:

• - минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, готовой продукции;
• - короткими производственными (логистическими) циклами;
• - небольшими объемами производства готовой продукции и пополнения запасов (поставок);
• - взаимоотношениями по закупкам материальных ресурсов с небольшим количеством надежных поставщиков и перевозчиков;
• - эффективной информационной поддержкой;
• - высоким качеством готовой продукции и логистического сервиса.

Внедрение концепции J I T. как правило, улучшает качество готовой продукции и сервиса, минимизирует излишние запасы и может в принципе изменить фирменный стиль менеджмента за счет интеграции комплексных логистических активностей.

Логистические системы, использующие J I T идеологию, являются тянущими системами, в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит только тогда, когда количество их в определенных достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по каналам физического распределения от поставщиков или логистических посредников в системе дистрибьюции.

Система KANBAN.

Система KANBAN разработана Корпорацией «Тоёта Моторс» (что в переводе с японского означает «карта»). Система KANBAN представляет собой первую реализацию «тянущих» логистических систем в производстве, на внедрение которой от начала разработки у фирмы «Тоёта» ушло около 10 лет.

Ключевыми факторами внедрения этой системы явились:

• - рациональная организация и сбалансированность производства;
• - тотальный контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных ресурсов у поставщиков;
• - партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;
• - повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая мораль всего персонала.

Первоначальные попытки американских и европейских конкурентов автоматически перенести схему KANBAN в производство без учета этих и других факторов логистического окружения потерпели неудачу.

Система KANBAN, впервые примененная корпорацией «Тоёта Моторс» в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония), представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов. Сущность системы KANBAN заключается в том. что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заданного подразделением-потребителем заказа. Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа, по производственно-технологическому циклу подразделения фирмы.

Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа - количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий «Тоёты», так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции.

В системе отсутствует складирование на местах, так как используются только контейнеры, перемещаемые от одного обрабатывающего центра к другому с помощью технологического транспорта.

Каждый полностью заполненный контейнер имеет прикрепленную на нем карточку «kanban» со следующей информацией:

• - код компонента (полуфабриката);
• - описание;
• - продукция (конечная, промежуточная), где эти компоненты используются;
• - номер (код рабочего), где производится компонент;
• - номер обрабатывающего центра (код рабочего), который использует данный компонент;
• - количество компонентов для данного контейнера;
• - количество контейнеров (карточек «kanban») рядом с обрабатывающим центром.

Информация на карточках, прикрепленных к контейнерам, относится к конкретному контейнеру и фиксирует его объем и соответствующие вышеперечисленные реквизиты. В процессе управления каждой операцией по логистической технологии KANBAN участвуют только свободные карточки, отделенные от контейнера.

KANBAN - это типичная схема «тянущей» производственной системы, где контейнеры с деталями (составляющие производственный запас) перемещаются только в зависимости от потребления на последующих участках.

Важными элементами KANBAN являются информационная система, включающая не только карточки, но и производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты, информационные световые табло и т.д.; система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров: система тотального и выборочного контроля качества продукции; система выравнивания производства и ряд других.

Практическое использование системы KANBAN, а затем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции: сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм: снизить себестоимость производства: практически исключить страховые запасы. Анализ мирового опыта применения системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%. товарные - на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества.

Система ORT.

ORT относится к классу «тянущих» микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых «узких» мест или критических ресурсов. По существу ORT является компьютеризованной версией KANBAN с той разницей, что система ORT препятствует возникновению узких мест в логистической сети «снабжение-производство», а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места. В качестве критических ресурсов, оказывающих влияние на эффективность логистической системы, могут выступать запасы сырья и материалов, размер незавершенного производства, технология изготовления, персонал и др. Предприятия, использующие систему ОРТ, не стремятся максимально загрузить персонал, выполняющий некритические операции, так как это вызывает нежелательный рост запасов незавершенного производства. Эффективность системы ОРТ с логистических позиций заключается в увеличении выпуска продукции, снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства.

Различные подходы к управлению товарными запасами Управление товарными запасами имеет серьезное значение в управлении торговым предприятием. Следовательно для эффективного управления торговым предприятием прежде всего необходимо использовать оптимальную модель управления товарными запасами. Нерациональное управление запасами предприятия часто приводит к большим экономическим потерям. Эффективное решение проблем управления товарноматериальными запасами требует использования соответствующих методов.

Поделитесь работой в социальных сетях

Если эта работа Вам не подошла внизу страницы есть список похожих работ. Так же Вы можете воспользоваться кнопкой поиск

Лекция 4. Различные подходы к управлению товарными запасами

Управление товарными запасами имеет серьезное значение в управлении торговым предприятием. Бесперебойное снабжение товарами покупателей обеспечивает постоянный приток последних в торговое предприятие с целью удовлетворения потребностей. Отсутствие же какого-либо товара может привести к переориентации потребителей на другое торговое предприятие. Следовательно, для эффективного управления торговым предприятием, прежде всего, необходимо использовать оптимальную модель управления товарными запасами.

Товарно-материальный запас - это некоторое количество какого-либо ресурса или товара, используемого организацией в ее хозяйственной деятельности для поддержания непрерывного производственного процесса.

Нерациональное управление запасами предприятия часто приводит к большим экономическим потерям. Недостаточность запаса может привести к нарушению ритмичности производства, росту себестоимости продукции, срыву сроков выполнения работ по договорам, потере прибыли, если речь идет о промышленном предприятии. Однако же, крайне нежелательной является и ситуация, когда запас чрезмерно велик. В этом случае происходит " замораживание " оборотных средств организации. В результате те деньги, которые могли бы " работать " , приносить доход покоятся на складах в виде запасов сырья, материалов, комплектующих.

Эффективное решение проблем управления товарно-материальными запасами требует использования соответствующих методов.

1. Зависимый и независимый спрос

Основная особенность, определяющая используемые методы планирования и контроля запасов, - характер спроса на эти запасы. Различают зависимый и независимый спрос. Предметы, использующиеся зависимым спросом , как правило, представляют собой подузлы и комплектующие, использующиеся в производстве конечного продукта.

Cпрос (т.е. использование ) на подузлы и комплектующие определяется объемом производства готовых изделий. Классическим примером здесь является потребность в колесах для выпускаемых автомобилей. Если для каждой машины требуется пять колес, то количество колес, требующихся для производства партии автомобилей, является простой функцией от объема этой партии. Например, для 200 машин требуется 1000 (200 ∙ 5 ) колес.

Предметы с независимым спросом - это, чаще всего, готовые изделия, конечная продукция. Обычно готовый продукт продают (или отгружают ) заказчику - в производстве какого-либо другого изделия она не участвует. В этом случае, как правило, невозможно точно определить потребность в товаре на какой-либо период времени, так как в спросе обычно присутствует элемент случайности.

Таким образом, при независимом спросе большую роль в управлении запасами играет прогнозирование, в то время как для зависимого спроса потребность в запасах определяется, исходя из производственного плана.

Теория управления запасами объединяет в себе методы анализа задач регулирования запасов некоторого продукта при независимом спросе на этот продукт.

В задачах такого рода необходимо найти рациональное количество запаса, учитывая, что потери возникают как из-за неудовлетворенного спроса, так и из-за того, что продукт хранится на складе.

Проблема управления запасами возникает при рассмотрении разнообразных экономических объектов. Широко распространены задачи управления запасами при анализе розничной торговли. В этом случае рассматриваются запасы некоторого продукта в магазине. Обычно спрос считается случайной величиной с заданным распределением. Запас пополняется за счет доставки товара с оптовой базы по заявке магазина, причем время доставки может быть фиксированным или же является случайной величиной. Перед управляющим встает вопрос: когда подавать заявку на пополнение запаса, и какое количество товара требовать в заявке ?

Управлять запасами необходимо и на производственных объектах, где нужно определять рациональный уровень запасов сырья, инструментов и т.п. Чрезмерный запас в этом случае приводит к нерациональному использованию оборотных средств, требует значительных затрат на хранение и уход за ним. С другой стороны, нехватка сырья, материалов или инструментов вызывает перебои в производстве. Поэтому установление рационального количества запаса является средством, позволяющим, с одной стороны, ликвидировать ненужные запасы, а с другой стороны - обеспечить ритмичность производства.

Управление запасами заключается в установлении моментов и объемов заказов на их восполнение.

Совокупность правил, по которым принимаются такие решения, называется стратегией (системой ) управления запасами .

Оптимальной стратегией считается та, которая обеспечивает минимум затрат по доведению продукции до потребителей.

2. Основные стратегии управления запасами

Любая стратегия регулирования запасов призвана отвечать на два основных вопроса: когда заказывать очередную партию продукции, и сколько товара заказать ?

Выделяют две основные стратегии регулирования запасов:

) система с фиксированным размером заказа ;

) система с фиксированной периодичностью заказа.

Система с фиксированным размером заказа предполагает, что размер поступающих партий - величина постоянная, а очередные поставки осуществляются через разные интервалы времени. Заказ на поставку партии делается при уменьшении размера запаса до заранее установленного критического уровня, называемого " точкой заказа " (в зарубежной литературе используется аббревиатура ROP - Reorder Point ) . Таким образом, интервалы между поставками зависят от интенсивности потребления продукта.

Интервал времени между подачей заявки и поступлением партии на склад называется заготовительным периодом . В модели продолжительность заготовительного периода может считаться постоянной, либо быть случайной величиной с заданным распределением.

В качестве недостатка первой стратегии обычно называется необходимость регулярного учета материальных ценностей на складе, с тем, чтобы не упустить момент наступления " точки заказа " .

Стратегия с фиксированным размером более подходит для ответственных, важных материалов, поскольку предусматривает более жесткий контроль за состоянием запасов, следовательно, может быть обеспечена более быстрая реакция на угрозу исчерпания запаса.

Система с фиксированной периодичностью заказа . В данном случае продукция заказывается через равные промежутки времени, а размер запаса регулируется за счет изменения объема партии. Объем партии принимается равным разности между фиксированным максимальным уровнем, до которого производится пополнение запаса, и фактическим его размером в момент заказа.

Регулируемыми параметрами в такой системе являются: максимальный (плановый ) уровень (Max ) и интервал времени между двумя заказами (l, называемый также планируемым периодом ) .

Достоинство такой системы - отсутствие необходимости регулярного учета материалов. Недостатки: иногда приходится делать заказ на незначительное количество продукции, а при непредвиденно интенсивном потреблении возможно исчерпание запаса до наступления очередного момента заказа.

Модификации основных стратегий управления запасами п рименяются для улучшения характеристик базовых стратегий.

Система с фиктивным уровнем запаса . Является модификацией первой из основных стратегий. Используется в ситуации, когда интенсивность спроса является случайной величиной, или продолжительность заготовительного периода является случайной величиной, или оба эти параметра являются случайными величинами. При таком положении вещей возможна ситуация, когда по прибытии заказанного количества продукции на склад уровень запаса все равно окажется ниже " точки заказа " , т.е. сразу придется делать новый заказ. Но зачем же ждать прихода предыдущей партии, если необходимость скорого заказа следующей можно предсказать ?

При использовании данной стратегии в качестве индикатора, используемого для определения момента заказа, применяется фиктивный уровень запаса - Y(t ) . Он представляет собой сумму наличного запаса на складе и количества продукции, находящейся в процессе доставки. Стратегия заключается в следующем: при достижении фиктивным уровнем запаса " точки заказа " осуществляется новый заказ.

Система с фиксированной периодичностью и двумя фиксированными уровнями . Является модификацией второй из основных стратегий. Здесь кроме верхнего максимального уровня запаса, устанавливается также минимальный. Если размер запаса снижается до минимального уровня раньше наступления момента очередного заказа, то делается внеочередной заказ. В остальное время данная система функционирует, как система с фиксированной периодичностью заказа.

Достоинством стратегии является исключение возможности нехватки материалов. Необходимость вести регулярное наблюдение за уровнем запасов может быть указана в качестве недостатка.

4. Целевые функции моделей управления запасами

За критерий оптимальности стратегии принимается минимум суммарных расходов, связанных с образованием и хранением запасов, и убытков, возникающих при наличии перебоев в обеспечении потребителей. При этом в расчет берутся лишь те расходы, которые зависят от размера партий поставок и величины запаса.

Поскольку запас с течением времени изменяется, заявки на его пополнение также подаются периодически, при исследовании систем хранения запасов обычно минимизируют средние издержки функционирования системы в единицу времени.

Несмотря на то, что любая модель управления запасами призвана отвечать на два основных вопроса (когда и сколько ) , имеется значительное число моделей, для построения которых используется разнообразный математический аппарат.

Такая ситуация объясняется различием исходных условий. Главным основанием для классификации моделей управления запасами является характер спроса на хранимую продукцию (напомним, что с точки зрения более общей градации сейчас мы рассматриваем лишь случаи с независимым спросом ) .

Итак, в зависимости от характера спроса модели управления запасами могут быть

 детерминированными ;

 вероятностными.

В свою очередь детерминированный спрос может быть статическим , когда интенсивность потребления не изменяется во времени, или динамическим , когда достоверный спрос с течением времени может изменяться.

Вероятностный спрос может быть стационарным , когда плотность вероятности спроса не изменяется во времени, и нестационарным , где функция плотности вероятности меняется в зависимости от времени. Приведенную классификацию поясняет рисунок 1.

Рисунок 1 – Типы моделей управления запасами в зависимости от характера спроса

Наиболее простым является случай детерминированного статического спроса на продукцию. Однако такой вид потребления на практике встречается достаточно редко. Наиболее сложные модели - модели нестационарного типа.

Кроме характера спроса на продукцию при построении моделей управления запасами приходится учитывать множество других факторов, например:

 сроки выполнения заказов. Продолжительность заготовительного периода может быть постоянной либо являться случайной величиной ;

 процесс пополнения запаса. Может быть мгновенным либо распределенным во времени ;

 наличие ограничений по оборотным средствам, складской площади и т.п.

Другие похожие работы, которые могут вас заинтересовать.вшм>
2347.		Управление товарными запасами торгового предприятия	15.84 KB
	На одном из них назовем его микроуровень можно говорить о вопросах связанных с оптимизацией процедур обработки заказа всеми задействованными сотрудниками предприятия –от его оптовых сэйлов до персонала складского комплекса. При решении задач этой области нам предстоит организовать управление товарными запасами так чтобы в заказах поставщикам учитывались запланированные отгрузки клиентам. На разных предприятиях есть свои особенности но надеемся описанная схема поможет читателю в общих чертах представить механизм закупки...
2036.		Управление товарными запасами оптовых предприятий	19.39 KB
	Создание товарных запасов всегда требует определенных финансовых вложений и поэтому их величина отражает реальные финансовые возможности накопления товаров. В основе создания запасов на торговых предприятиях лежат факторы экономического организационно технологического и социального характера. В условиях рынка существует много причин почему фирмы идут на создание запасов. При этом особого внимания заслуживает соотношение запасов и потоков которое поддается управленческим воздействиям и несомненно влияет на изменение нормы прибыли.
2338.		Проектирование эффективной системы управления товарными запасами	13.56 KB
	В первом случае – это связи запирающие продажи как в примере с ботинками когда отсутствие левых полупар запирает продажи правых а во втором – сопутствующие то есть их у вас покупают и по отдельности когда одного из товаров нет однако если есть оба то обычно покупают вместе. Мы взяли в качестве параметра – количество чеков или накладных однако часто бывают случаи когда товары являются сопутствующими при небольших количествах покупки но не являются таковыми на больших партиях. Пары с маленьким значением этого...
2038.		Политика цен в сбытовой логистике как способ управления товарными запасами	14.75 KB
	Политика цен в сбытовой логистике как способ управления товарными запасами Способы образования базисной цены продукции: свободное установление цен. Такой способ установления цены применяется при сбыте например нестандартной продукции; применение прейскурантной цены. При назначении прейскурантной цены учитываются следующие факторы характеризующие конкретных потребителей: принадлежность покупателя к определенному сегменту рынка; количество закупаемой продукции; возможность дополнительных заказов; наличие у потребителя...
13409.		Различные подходы к описанию текста. Концепции В. Хайнеманна, Е. Косериу, К. Бринкера	8.82 KB
	В истории современной лингвистики текста учёный В. Хайнеманн выделяет три подхода к рассмотрению центрального понятия текста. Наиболее распространёнными на первом этапе развития лингвистики текста были и остаются по сей день попытки строго синтаксического подхода к описанию текста когда методы грамматики предложения Stzgrmmtik в том или ином виде переносятся на анализ текста.
5042.		Основные подходы к управлению	13.18 KB
	Цель благосостояния организации не позволяет отрицать возможность проявления санкций к нарушителям дисциплины. Подчиненность индивидуальных интересов общи интересы одного человека или группы работников не должны превалировать над интересами всей организации. Справедливость – глава организации должен стремиться вселить дух справедливости на все уровни скалярной цепи; лишь в этом случае персонал будет поощрен к выполнению своих обязанностей со всей отдачей и преданностью. Инициатива – продумать план действия и приложить силы к его успешному...
1238.		Подходы к управлению персоналом	99.69 KB
	Управление персоналом: понятие сущность концепции. Подходы к управлению персоналом. Экономический подход к управлению персоналом: концепция использования трудовых ресурсов. Органический подход к управлению персоналом: концепция управления персоналом и концепция управления человеческими ресурсами.
20402.		Различные виды систем: основы существования	57.08 KB
	Организации представляют собой группу наиболее старых общественных образований на Земле. Организационная система - это определённая совокупность внутренне взаимосвязанных частей организации формирующая некую целостность. Хотя организации распадаются на отдельные части или составные элементы они сами являются подсистемами в рамках более крупной системы.
20172.		Различные определения интеграла. Римана и их сравнения	522.41 KB
	Задачи которые нужно выполнить для достижения цели: изучить множество литературы по этой теме отобрать из изученного материла необходимый; привести примеры использования интеграла Римана. Для более широких классов функций определения интегралов дали Георг Фридрих Бернгард Риман...
2335.		Системы управления запасами	17.39 KB
	Расходы в системе управления запасами Критерием оптимизации запасов являются общие расходы на выполнение заказов и хранение материалов. В системе закупки и хранения материалов расходы делятся на следующие группы: расходы на выполнение заказа; прямые расходы определяемые закупочной ценой; расходы на содержание запасов; издержки дефицита. Расходы па выполнение заказа связаны с размещением и поставкой заказа. К их числу относятся такие статьи расходов как стоимость разработки условий поставки и их подготовка к утверждению; расходы...

Запасы представляют собой совокупность средств производства, хранящихся в соответствующих хозяйственных структурах как сферы производства, так и сферы обращения.

В отличие от поставок, которые в основном имеют форму динамичных материальных потоков, в запасах преобладает статичная форма материальных потоков. Наличие запасов является одним из основных условий непрерывности процесса воспроизводства, так как они обслуживают этот процесс.

В данном случае рассматриваются запасы, находящиеся на различных стадиях производства, и в первую очередь потоки, ожидающие вступления в процесс производственного потребления.

Главная проблема, возникающая в любой логистической системе в отношении запасов, - их оптимизация, т. е. поддержание оптимального уровня для каждой номенклатурной позиции. Исходя из принципов и подходов логистики, это означает поддержание наиболее низкого уровня, соответствующего требованиям логистической системы, и в первую очередь производства.

Основной целью заготовительной логистики в области управления запасами является мобилизация всех потенциальных материальных ресурсов для обслуживания потребностей производства с минимальными затратами, а также оценка и оптимизация скорости оборачиваемости запасов материальных ресурсов в действующей логистической системе.

Основной задачей заготовительной логистики по управлению запасами является установление их структуры, величины и динамики, а также степени обеспеченности ими потребностей логистической системы, в которой нужды производства являются основными, но не единственными в комплексе производственно-хозяйственной деятельности. В результате анализа состояния запасов, влияния внешних и внутренних факторов прогнозируются соответствующие тенденции, выявляются сверхнормативные и излишние материальные запасы, имеющиеся на предприятии.

Информационной основой для принятия решений по управлению запасами являются данные периодической отчетности, данные переписей, инвентаризаций, оперативный учет движения материальных потоков в логистической системе.

Для эффективного обеспечения производства и вспомогательных подразделений запасы должны быть комплектными и достаточными по величине. В то же время на формирование и управление запасами отвлекается значительная часть материальных, денежных и других средств. Кроме того, в процессе хранения материальные ресурсы подвергаются количественным и качественным изменениям.

Для дислоцирования запасов требуются складские сооружения, соответствующее оборудование, подъемно-транспортная техника, наличие подъездных путей и т. д., затрачивается труд работников. Поэтому главной задачей управления запасами является их оптимизация, которая заключается в ритмичном обеспечении производства и вспомогательных функций по всем количественным и качественным параметрам при минимальном отвлечении материальных ресурсов в запасы.

Обобщенно функциональный комплекс оптимизации запасов в заготовительной логистике включает:

• Разработку нормативных параметров всех видов запасов на всех стадиях функционирования логистической системы.
• Создание и развитие складской и коммуникационной инфраструктуры для дислоцирования запасов и подготовки материальных ресурсов к производственному потреблению.
• Решение проблемы оптимальной структуры материальных запасов в ассортиментном и качественном разрезе.
• Разработку и постоянное совершенствование рациональной схемы дислокации запасов, т. е. определение и поддержание оптимального соотношения между частями совокупного запаса, находящегося у поставщиков (производителей, посредников), в пути и в структурных подразделениях логистической системы.
• Оперативный контроль за состоянием материальных запасов во всех звеньях логистической цепи.
• Создание гибкой субсистемы маневрирования материальными ресурсами.

Эти и другие функции заготовительной логистики образуют интегрированную систему управления материальными потоками.

На определение общих и конкретизированных показателей запасов влияет множество факторов, и в первую очередь:

• Сущность заказа на производство продукции (индивидуальный, серийный, массовый).
• Наличие определенных видов, марок и типов технических средств и технологического оборудования.
• Специфические условия производства.
• Загрузка имеющихся технических средств и технологического оборудования.
• Затраты времени и средств на переналадку производственного оборудования.
• Длительность производственного цикла.
• Обеспечение рабочей силой и др.

Широкое распространение в заготовительной логистике по данному комплексу вопросов получила “теория запасов”. Тео-

рия запасов представляет собой раздел исследования операций, в котором изучаются закономерности образования и расходования запасов, а также вырабатываются рекомендации по оптимальному управлению ими. На заготовительном этапе запасы играют роль элемента, сглаживающего неравномерности процессов производства и снабжения. Теория запасов основывается на методах теории вероятностей и теории случайных процессов. При построении и анализе математических моделей функционирования запасов с целью нахождения оптимального варианта используются общие методы оптимизации, а также вычислительные методы, в частности метод Монте-Карло, имитационное моделирование сложных схем и др.

Простейшая модель “теории запасов” описывается одномерным случайным процессом, состояние которого в любой момент равно текущему уровню запаса, т. е. количеству имеющихся на складе материальных ресурсов. Потребность на ресурсы задается потоком однородных событий, в качестве которых принимаются моменты поступления требований (заявок), а также распределением вероятностей количества тех или иных ресурсов, требуемых в одной заявке. При уменьшении запаса до определенного уровня посылается заказ на его пополнение, которое также описывается как случайный процесс. В расчетах используются различные варианты уточнения данной модели с учетом реальных факторов.

Более сложные модели теории запасов учитывают многоно- менклатурность материальных ресурсов, иерархичность структуры снабжения и диспозитивность запасов в логистической системе. В настоящее время разработан целый ряд математических моделей запасов, которые различаются по характеру запроса (детерминированный, стохастический, неопределенный), поступления и расходования запасов (дискретный и непрерывный), по способу учета запасов, по типу тактики и технологии запроса, по способу функционирования при превышении потребности над наличием (потеря требования, постановка его в очередь на обслуживание и т. д.), по характеру исполнения требования (немедленно, с фиксированным или случайным запаздыванием) и др.

Обеспечение непрерывности производственных операций, динамичность потребностей в логистической системе являются основой для образования запасов. В логистических, как и в других экономических системах, запасы рассматриваются как необходимый фактор надежного обслуживания производства, снижения влияния внешних конъюнктурных воздействий, достижения синхронности в организации процессов обеспечения и производства при спонтанности спроса на готовую продукцию.

Управление запасами, не только материальными, но и товарными, является важнейшей составной частью концепции логистики, которая предусматривает пути их оптимизации и минимизации. В связи с этим представляют интерес наметившиеся в последние годы тенденции в ряде экономически развитых стран.

Широкое распространение логистической концепции на предприятиях США вызвало снижение совокупных запасов в экономике. По подсчетам американских экономистов, еще в 1987 г. производство валового внутреннего продукта в размере 4,5 трлн долл, в ценах того периода требовало 683 млрд долл, запасов. В валовом внутреннем продукте (ВВП) страны это составляло 15,14%. В 1980 г., когда логистика использовалась лишь несколькими сотнями предприятий, доля запасов ВВП США составляла 17,5%. Налицо значительное снижение непродуктивной части совокупных ресурсов и повышение общей эффективности экономики. Логистика позволила многим фирмам снизить запасы и уменьшить затраты на их содержание.

Еще раньше отслеживать влияние логистики на экономику начали в ФРГ. Сопоставление и анализ полученных в США и ФРГ результатов позволили сделать ряд важнейших выводов, послуживших основанием для переориентации снабженческо- сбытовой политики предприятий многих стран. В ФРГ логистические подходы к управлению запасами начали широко применяться с конца 1960 гг. Было установлено, что объемы средних запасов с преобладанием товарной доли на предприятиях в период 1965-1985 гг. постоянно росли и составили 34-40% стоимости выпускаемой продукции. Тенденции роста запасов в макроэкономическом масштабе наблюдались в ФРГ и в последующие годы. Немецкие специалисты сделали вывод, что совокупное сокращение запасов носит условный характер. Сокращение запасов в одном месте (в сфере производства) приводит к их росту в другом (в сфере обращения). Причина данного явления виделась в том, что экономически благополучные фирмы, применяя концепцию логистики, могут дислоцировать (перераспределять) запасы таким образом, чтобы снять с себя издержки, связанные с хранением материальных ресурсов, и в то же время снизить риск оказаться без соответствующих резервов до минимума. Становится более выгодной глубокая интеграция сферы производства и сферы обращения. Происходит уменьшение массы средств производства, накапливаемой на промышленных предприятиях, и рост массы средств производства, сосредоточивающейся в посреднических структурах.

Противоречивые на первый взгляд наблюдения американских и немецких экономистов имеют свое объяснение. По существу правы и те, и другие. Дело в том, что американские специалисты вели учет лишь по позиции сырья и полуфабрикатов, а немецкие - по всей совокупности запасов, включая готовую продукцию. Благодаря этим и другим наблюдениям было выявлено, что на макро- и микроуровне происходят процессы по изменению структуры совокупных запасов; снижается доля сырья и полуфабрикатов в процессе производства и наоборот, готовая продукция, составляющая большую часть стоимости запасов, еще больше повышает свой удельный вес. Данная тенденция означает, во-первых, дальнейший рост капиталоемкости продукции, во-вторых, широкое распространение и надежность логистических систем, в частности системы “точно вовремя” (“точно в срок”). Это тот случай, когда макроэкономические и макрологистические явления выступают следствиями микро- логистических процессов и локальных интересов.

Анализ деятельности 80 фирм в Германии дал интересные результаты. Так, в процессе использования логистической системы “КАНБАН” запасы материальных ресурсов на предприятиях сферы производства в среднем снижаются на 50%. При этом производительность труда повышается на 20-50%. Особенно ощутимый эффект проявился в автомобильной промышленности Германии. В этой отрасли объемы производственных запасов, достигавшие ранее 15 млрд марок, благодаря концепции логистики за несколько лет сократились в 4 раза. Наиболее показательным примером является автомобильная фирма “Ауди”. Помимо значительного сокращения производственных запасов здесь также уменьшилась потребность в складских площадях на 80%, а затраты на погрузочно-разгрузочные операции - на 15%. Если учесть, что по статистике омертвление капитала в запасах достигает более одной трети, содержание запасов требует 20-40% всех расходов потребителя, а до 50% производственных площадей занято буферными складами, то достижения предприятий, применяющих логистическую концепцию в своей производственно-хозяйственной деятельности, являются весьма ощутимыми.

В развитых странах стремятся к минимальному уровню запасов. Новые логистические технологии как раз в основном и направлены на это. Пионером данного движения была Япония, где еще в начале 60-х гг. XX в. были созданы первые логистические системы, а уже к середине 70-х гг. системы “КАНБАН”, “От двери к двери” и другие получили мировую известность. Основным принципом логистических систем является доставка материальных ресурсов от поставщика (в лице которого чаще всего выступает посредническая торговая структура) непосредственно к месту производства “Точно в срок”. Складская форма организации материально-технического снабжения получила свое дальнейшее развитие.

Однако критерии срочности и надежности поставки в заготовительной (и в распределительной) логистике не могут рассматриваться без показателей затрат на формирование и управление запасами. Эти затраты являются частью логистических издержек. Они представляют собой расходы промышленного (торгового) предприятия, связанные с целевым отвлечением оборотных средств в запасы. Данные запасы часто называют расходами по текущему обслуживанию материальных потоков. Сюда могут включаться:

• Инвестиции в создание соответствующей инфраструктуры.
• Издержки хранения (от 10 до 41% стоимости запасов).
• Расходы на проведение инвентаризаций.
• Процентные ставки за банковский кредит.
• Стоимость рисков и др.
• Налоги (в некоторых штатах Америки, например, налоги на запасы составляют до 20% стоимости искомых запасов).

Последняя статья затрат связана с нейтрализацией последствий различных страховых случаев и оценкой стоимости риска в денежной форме (риск морального износа запасов, риск повышения норм естественной убыли, риски потерь от хищений, пожаров, порчи). Стоимость этих рисков с той или иной степенью точности может быть выражена через расходы на страхование, через тарифы и ставки страховых премий.

Затраты на формирование и управление запасами подразделяются на две части. Первая носит условно-постоянный характер, вторая - переменный.

На совокупные затраты по управлению запасами непосредственное влияние оказывает частота их пополнения и величина запасов. В соответствии с логистической концепцией производство должно быть “поджарым”. Это означает, что в запасах следует иметь ресурсов не более того, что нужно для работы на текущую потребность рынка.

Запасы материальных ресурсов, величина которых находится в прямой зависимости от рассчитанной потребности в них для различных хозяйственных субъектов и структурных подразделений, определяются с использованием разнообразных систем оперативно-производственного программирования и управления. Управление запасами с позиций логистики должно эффективно решать задачу удовлетворения всех требований, даже тех, которые возникли спонтанно. Однако при этом все требования должны быть разумны, оправданны и стандартизированы. Только в этом случае они имеют право на обеспечение.

Количественные и качественные показатели запасов по каждому виду материальных ресурсов помимо внутренних факторов во многом зависят от внешнего воздействия и состояния внешней среды, например:

• от характера колебаний спроса и предложения на рынке ресурсов;
• от времени пополнения запасов поставщиками, включая время обработки заказов;
• от протекания процессов транспортировки и отгрузки продукции поставщиком;
• от надежности поставок и уровня сервисного обслуживания поставщиками.

Воздействие внутренних и внешних факторов предопределяет управление запасами на основе их структуризации. Однако, прежде чем рассматривать структуру материальных запасов, необходимо остановиться на понятии “совокупные запасы”.

Совокупные запасы представляют собой общий объем запасов продукции производственного назначения. Сюда включаются запасы средств и предметов труда, предназначенные для снабжения производства и бесперебойности материально-технического обеспечения потребителей. Совокупные запасы включают запасы готовой продукции, предназначенной к реализации по заключенным договорам у предприятий-изготовителей, на предприятиях оптовой торговли (услуги по хранению), в пути от поставщика к потребителю, а также поступившие к потребителю, но еще не использованные в процессе производства.

Совокупные запасы могут учитываться в различных группировках, например:

• по отрасли (запасы продукции промышленности, сельского хозяйства...);
• по месту нахождения в процессе обращения;
• по экономическому назначению (запасы средств труда, предметов труда);
• по натурально-вещественному составу и товарным группам;
• по роли в процессе производства;
• по срокам, целям формирования и направлениям использования.

Показатель объема совокупных запасов используется в логистике для характеристики запасоемкости производства, структуры совокупных запасов по разным признакам. Очень важным данный показатель является для разработки схемы диспозиции (размещения) материальных ресурсов.

Подчеркнем еще раз основополагающий логистический тезис, что оптимальным уровнем запасов материальных ресурсов каждого вида и их совокупности следует считать их минимальный объем, достаточный для бесперебойного материально- технического обеспечения производственно-хозяйственной деятельности и обеспечивающий ускорение процесса обращения средств производства.

Совокупные запасы складываются из различных по природе и назначению категорий запасов - производственных и товарных.

Товарные запасы являются объектом управления распределительной (маркетинговой) логистики, а важнейшим объектом управления заготовительной логистики являются производственные запасы.

Производственные запасы - это запасы материальных ресурсов, предназначенные для производственного потребления. Они формируются в связи с тем, что материальные и топливные ресурсы поступают к потреблению отдельными партиями через определенные промежутки времени. В то же время потребление этих ресурсов осуществляется в производстве непрерывно и не может зависеть от перерывов в их поступлении.

Для эффективного управления запасами производственного характера осуществляют их подразделение на запасы:

• - текущие;
• - подготовительные;
• - страховые;
• - сезонные (создаются в отдельных случаях).

Текущие запасы предназначены для обеспечения производственной деятельности в перерыве между двумя очередными поставками.

Подготовительные запасы образуют на время подготовки материальных ресурсов к производственному потреблению и доставки к месту потребления в рамках микрологистической системы (предприятия).

Страховые запасы, или иначе гарантийные запасы, представляют собой часть производственных запасов, предназначенных для непрерывного снабжения производственно-хозяйственной деятельности в случае непредвиденных обстоятельств, например:

• При возникновении отклонений в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных в договорных обязательствах.
• В связи с недовыполнением плана выпуска продукции производителем или перевыполнением потребителем ранее запланированных показателей производства в результате резкого роста спроса на его продукцию.
• В случаях возможных задержек материалов в пути в процессе доставки от поставщиков получателям и т. п.

Страховые запасы создаются в микрологистических системах (на предприятиях) сверх текущих (сезонных) запасов. В отличие от текущих запасов страховые являются величиной постоянной и в нормальных условиях - неприкосновенной.

Сезонные запасы образуются при сезонном характере производственного потребления, а также при сезонном характере транспортировки.

Сумма текущих, подготовительных и страховых запасов образует общий производственный запас.

Следует заметить, что на практике указанное подразделение запасов производственного характера имеет значение в основном для расчетов при установлении соответствующих нормативов. Фактически же в системе хранения и переработки логистической системы их не подразделяют, а содержат единой массой. Однако в процессе наблюдения за размерами запасов и потреблением материальных ресурсов такое общепринятое и удобное деление рекомендуется соблюдать.

Параметры запасов зависят от влияния различных факторов, наиболее важные из которых приводятся в табл. 8.1.

Таблица 8.1

Факторы, влияющие на величину производственных запасов

	Факторы второго порядка	Факторы третьего порядка
	1.Объемы и колебания потребления в единицу времени	1.1. Тип производства 1.2. Масштабы производства 1.3. Величина норм расхода на единицу продукции
	2. Номенклатура материальных ресурсов	2.1. Характер производимой продукции 2.2. Степень специализации и кооперирования предприятия 2.3. Степень унификации материальных ресурсов
	3. Периодичность (сезонность) потребления	3.1. Характер технологических процессов в логистической системе 3.2. Размер рациональной партии потребления
	4. Необходимость подготовки к производственному потреблению	4.1. Характер производства 4.2. Требуемые свойства материальных ресурсов
	1. Периодичность производства, сроки отгрузки	1.1. Характер спроса на рынке 1.2. Характер и особенности производства и технологических процессов в логистической системе 1.3. Расходы по переналадке оборудования 1.4. Сроки и условия хранения материальных ресурсов
	2. Сезонность производства	2.1. Возможность производства только в отдельные периоды года 2.2. Сезонность спроса на рынке 2.3. Сезонность доставки материальных ресурсов
5 ° s а. 00 о	1. Величина партий поставки	1.1. Вид транспорта 1.2. Грузоподъемность транспортных средств 1.3. Маршруты перевозок 1.4. Форма снабжения 1.5. Характеристика логистической цепи
	2. Время транспортировки	2.1. Вид транспорта 2.2. Расстояние перевозки 2.3. Способ транспортировки 2.4. Форма снабжения 2.5. Особенности логистической системы

Окончание табл. 8.1

Изучение степени взаимозависимости запасов и воздействующих факторов помогает рационально определить их нормативную величину. Взаимозависимость предполагает не только пассивную адаптацию к складывающимся условиям, но и активное обратное воздействие на внешнюю и внутреннюю среду логистической системы.

Нормативные параметры запасов выражаются через их нормы. Норма запасов в логистике - это расчетное минимальное количество материальных ресурсов, которое должно находиться в рамках логистической системы для бесперебойного обеспечения производственно-хозяйственной деятельности данной системы.

В заготовительной логистике различают:

• Максимальные нормы запасов (сумма текущей, подготовительной и страховой частей запасов).
• Минимальные нормы запасов (сумма подготовительной и страховой частей производственных запасов).
• Средние нормы запасов (сумма половины текущего, подготовительного и страхового запасов).

Особенностью динамики текущего запаса является то, что его величина изменяется от максимального уровня в момент поставки до минимального уровня -- перед следующей поставкой. Обычно в норму текущего запаса включается его средняя величина.

Максимальная норма текущего запаса определяется средним интервалом между очередными поставками или показателем средней напряженности материального потока:

где В - объем разовой поставки;

Ьф - фактические интервалы поставок;

Р ср - средний расход материала за единицу нормативного времени (сутки, час) в логистической системе.

Минимальная норма текущего запаса не может быть меньше одной единицы нормативного времени в данной логистической системе (сутки, час), иначе снабжение производства или отгрузка из текущего запаса прекратится.

На базе максимальной и минимальной норм определяется средняя норма текущего запаса во временном и натуральном выражении :

Страховой запас обусловлен случайными отклонениями от среднего интервала поступлений материальных потоков. Поэтому его размеры можно определить на основе закона распределения случайных величин. Для максимальной гарантии величину страхового запаса можно определить на уровне утроенного среднего квадратического отклонения фактических интервалов поставки от среднего интервала:

ГДе t cp - средний интервал поставок;

п - количество интервалов поставок.

Страховые запасы необходимы для того, чтобы сгладить колебания в заготовительном процессе. Они выполняют буферную функцию, а пополняются тогда, когда их уровень падает до или ниже тех объемов, которые определяют возобновление заказа материальных ресурсов в соответствии с установленными нормами.

При определении логистической политики в отношении страховых запасов необходимо помнить, что с повышением уровня страховых запасов повышается надежность снабжения, в то же время увеличивается объем материальных и денежных средств, выпадающих из оборота. Иногда в логистической системе страховые запасы могут быть минимизированы или полностью ликвидированы. Это происходит, например, в том случае, когда данный вид материальных ресурсов слишком специфичен или дорог. Тогда логистической системе экономически невыгодно обслуживать колебания материально-технического снабжения по данному ассортименту.

Ранее сфера логистики характеризовалась тем, что была затратной, с высоким уровнем страховых запасов и низкой производительностью труда в системе материально-технического обеспечения. В последние годы в экономически развитых странах все больше предприятий заинтересованы в повышении надежности снабжения не путем увеличения страховых запасов, а за счет формирования микро- и макрологистических систем, ориентированных на организацию заготовительной деятельности в зависимости от текущих заказов потребителей. В связи с этим сокращаются сроки действия договоров на поставку материальных ресурсов, уменьшаются размеры партий и интервалы поставок.

Разновидностью страховых запасов являются материальные резервы. Они могут создаваться, как правило, в макрологистических системах с большим числом субъектов производственно-экономических отношений. Материальные резервы предназначены для использования материальных ресурсов в особых обстоятельствах, не предусмотренных прогнозами и программами развития (стихийные бедствия, резкие колебания общей конъюнктуры рынка, необходимость более ускоренного развития отдельных регионов, отраслей и т. д.).

Величина подготовительных запасов зависит от конкретных условий приемки или отпуска в производство материальных ресурсов, от времени, необходимого на подсортировку, погрузку-разгрузку и комплектацию. Подготовительные запасы необходимы также в тех случаях, когда материальные ресурсы нуждаются в подготовке к производственному потреблению (например, сушка леса, агломерация руды и т. д.). Фактическое время проведения таких операций служит основой для определения величины подготовительного запаса. Обычные подготовительные запасы определяются временем, необходимым для количественной и качественной приемки материальных ресурсов. Это время может быть различным в зависимости от модели логистической системы и колебаться в пределах от нескольких минут до трех суток.

Если на формирование запасов влияют сезонные факторы, то рассмотренные разновидности запасов могут принимать характер сезонных запасов. Так, текущий запас может стать сезонным, когда материальные ресурсы доставляются потребителям сезонными видами транспорта (морской, речной); когда преобладает сезонное производство продукции (растениеводство, животноводство); когда потребление материалов сезонное (горючее, топливо и запчасти в сельскохозяйственном производстве, спецодежда сезонного назначения и др.).

Сезонные страховые запасы могут быть созданы для предотвращения возможных нарушений условий поставки в отдельные периоды года (снежные заносы, весенняя или осенняя распутица).

В некоторых случаях создаются даже подготовительные сезонные запасы. Например, при необходимости разогрева поступившего зимой мазута, размораживания руды, угля, при разной влажности поступивших лесоматериалов.

Максимальная величина сезонного запаса опре-

СсЗнЛШТСС 1

деляется по формуле

где t ce3 - продолжительность влияния сезонного фактора.

При использовании концепции логистики на величину сезонных запасов помимо прочих факторов влияют также:

• Нормативное логистическое время, установленное для восполнения запасов.
• Выбор транспортной модели.
• Выбор системы дислокации материальных ресурсов.
• Заданные критерии надежности материально-технического обслуживания.
• Нормативы затрат на складскую переработку запасов и т. д.

конкурентоспособность, предприятиям уже недостаточно ценового манипулирования, качественного демпинга, ассортиментной диверсификации маркетинговых методов функционирования. Актуальным становится сокращение производственного цикла, минимизация запасов, совершенствование управления материальными потоками, гибкая реакция и быстрая адаптация к рыночным изменениям, особенно в области логистического обслуживания.

В процессе управления запасами их величина может устанавливаться как в абсолютных, так и в относительных показателях, что предопределяет еще один подход в структуризации запасов.

К абсолютным относятся запасы, выраженные в натуральных (тонны, штуки, литры) и стоимостных единицах измерения.

Они необходимы:

• при разработке материальных балансов и вариантов управления материальным потоком;
• при расчете потребностей в складских площадях, соответствующем оборудовании;
• для определения потребности в кредитах, оборотных средствах ит.д.;
• при модулировании логистических цепей и разработке схемы дислокации материальных ресурсов.

Относительные запасы показывают уровень запасов по отношению к объему потребления материальных ресурсов. Показатели относительных запасов выражаются во временных единицах измерения, принятых в логистической системе (час, день, месяц), или в процентах к общей потребности в конкретном материале, оборудовании.

Одним из важнейших относительных показателей является запасоемкость. Это отношение средней величины запаса к объему производства (сбыта) продукции за определенный период времени.

Показатель запасоемкости может использоваться, например, при краткосрочном прогнозировании в экономике. Рост запасоемкости свидетельствует о сокращении спроса на продукцию и о необходимости свернуть ее производство. Снижение запасоемкости, наоборот показывает рост спроса на продукцию, необходимость расширения ее производства и увеличения закупок материальных ресурсов.

Показатель запасоемкости применяется во многих странах мира. Так, в США он определяется не только на отдельных предприятиях, но и для экономики в целом и регулярно рассчитывается и публикуется в соответствующем бюллетене министерства торговли США.

Между абсолютными и относительными запасами существует ряд зависимостей:

где 3 - средний запас в абсолютных единицах;

К 3 - запасоемкость в % к общему объему производства;

Ц - плановая цена единицы материальных ресурсов;

В ?- объем производства продукции в абсолютных единицах;

Абсолютные запасы в натуральном и стоимостном выражении;

Относительные запасы в днях и в % к общей потребности,

П, Р ср -- объем потребления материала в натуральном выражении в плановом периоде и за единицу нормативного времени конкретной логистической системы (сутки, час).

При разработке закупочной политики управляющее звено логистической системы после определения потребностей в материальных потоках и установления соответствующих нормативов должно выяснить, какими ресурсами располагает логистическая система в текущий момент и какими ресурсами она будет располагать на конец (начало) прогнозируемого периода. Для этого используются понятия “остатки материальных ресурсов” и “ожидаемые остатки”.

Остатки материальных ресурсов представляют собой фактическое наличие продукции в логистической системе на определенную дату или расчетный час. Они учитываются на основе централизованной текущей отчетности, а также путем инвентаризации при периодическом проведении переписей материальных ресурсов. Переписи выявляют остатки продукции не только числящиеся на балансе структурных подразделений логистической системы, но и те, которые на момент переписи не нашли еще отражения в бухгалтерском, складском или электронном учете. Например, давальческое сырье, находящееся на ответственном хранении; материальные ресурсы, проходящие через звенья (склады) логистической системы в адрес других предприятий и др.

Ожидаемые остатки представляют собой предполагаемую величину остатков на конец текущего или начало прогнозируемого периода. Их расчет производится исходя из фактического наличия запасов на текущий момент (остатки), ожидаемых поступлений и расхода материальных ресурсов до расчетной даты.

Одним из основных методов определения остатков в заготовительной и распределительной логистике является перепись материальных (товарных) ресурсов. Переписи материальных ресурсов являются выражением периодически проводимого статистического учета остатков имеющихся ресурсов. Они предназначены для выявления наличия имеющихся ресурсов, сверхнормативных запасов, а также запасов неликвидных средств производства. Кроме того, в процессе переписи проверяется правильность хранения материальных ресурсов и организации их первичного учета для устранения выявленных недостатков. Учет запасов в логистике производится путем их измерения и регистрации, которая осуществляется в натуральных, стоимостных и условно-натуральных единицах. Как правило, одновременно используются две единицы измерения. Это позволяет получить более точную характеристику запаса по конкретным видам ресурсов.

У словно-натуральные единицы удобны при учете запасов различных материальных ресурсов, удовлетворяющих одну и ту же потребность. Их применение помогает расширить круг сопоставимости однородной продукции, уточнить объем ее запасов с учетом физических свойств и возможности взаимозаменяемости. Условные единицы используются также в случае, когда объем запасов измеряется в нормо-днях или в фактических днях запаса.

Стоимостные единицы измерения используются в заготовительной логистике для определения общего объема запасов, а также для обеспечения сопоставимости с объемом реализованной продукции, издержками обращения и другими показателями.

Очень важным по своему значению является в заготовительной логистике показатель обеспеченности логистической системы запасами. Данный показатель определяется делением объема производственных запасов на среднесуточный или среднечасовой (при необходимости) расход данного вида материалов:

где 0 3 - обеспеченность запасами (в днях, часах);

З н - обеспеченность запасами на начало расчетного логистического периода;

С - среднесуточный (среднечасовой) расход данного вида материальных ресурсов.

Полученные показатели обеспеченности логистической системы по каждому виду материальных ресурсов необходимо сопоставлять с установленными для конкретной логистической системы и ее подсистем нормами запасов. Это делается с целью выявления сверхнормативных величин материальных ресурсов и разработки соответствующих мероприятий для доведения имеющихся запасов до нормативных объемов.

Как правило, объем сверхнормативных запасов определяется как разница между абсолютными размерами запасов по норме и имеющимися в наличии.

Но объем сверхнормативных запасов можно также определить и другим путем:

где З с - запасы сверхнормативные;

П - размер потребности логистической системы (подсистемы) в ресурсах;

Д к - число календарных дней (или логистических часов) в анализируемом периоде;

O 3 - установленная норма запаса в конкретном материальном ресурсе;

З ф - фактический объем запасов;

of - фактическая обеспеченность конкретным материалом (дни, часы).

Если установлено, что в текущий момент в логистической системе образовались сверхнормативные запасы, то необходимо как можно более оперативно проанализировать причины их образования, разработать и принять необходимые меры по их скорейшему устранению.

Любая замкнутая динамическая система должна иметь нормативные резервы используемых ресурсов для эффективной нейтрализации воздействия различных факторов внешнего и внутреннего порядка. В то же время многие работники материально-технического обеспечения в условиях высокой динамичности рыночных отношений целенаправленно завышают установленные нормативы запасов материальных ресурсов для повышения гарантии обеспечения ритмичности производства. По этой причине создание и дальнейшее накопление на предприятиях неиспользуемых запасов материально-технических ресурсов, к сожалению, стало традиционным, что ведет к значительным масштабам (как на макро-, так и на микроуровне) омертвления оборотных средств и ухудшению финансового состояния предприятий.

Основными причинами образования сверхнормативных запасов являются:

• Завышение норм расхода материально-технических ресурсов на определенном участке логистической системы.
• Неправильное определение потребности в материальных ресурсах.
• Неравномерность поступления материальных потоков.
• Корректировка планов производства в сторону их снижения в связи с падением спроса.
• Несвоевременный запуск новой продукции в производство.
• Несоблюдение технологии производства и установленных норм расхода.
• Усложненность процессов оперативного маневрирования материальными потоками.
• Малоэффективная система стимулирования работников различных логистических подразделений и т. д.
• Слабая согласованность между натуральными показателями, которыми преимущественно оперируют производственно-снабженческие подразделения логистической системы, и стоимостными, которыми оперируют финансовые службы.

Для предупреждения образования сверхнормативных запасов в логистической системе необходимо создавать соответствующий контрольный модуль, в функции которого должно входить:

• Совершенствование нормативной базы материальных ресурсов, в первую очередь прогнозирование норм расхода на новые образцы продукции, запускаемые в производство.
• Создание единой комплексной системы и согласование по всем параметрам процесса учета материальных потоков в логистической системе по различным структурным подразделениям, особенно по всем объектам производства, а также по проводимым и предполагаемым работам. Очень важно стабильное эффективное функционирование данной системы на всех стадиях заготовительного и в дальнейшем производственного процессов, в том числе осуществление фактического учета расхода сырья, основных и вспомогательных материалов на рабочих местах, т. е. в незавершенном производстве.
• Совершенствование процесса прогнозирования и планирования по всем направлениям заготовительной логистики. Особенно ответственно следует подойти к расчетам потребностей в необходимых материальных ресурсах на выпуск основной продукции, запасных частей к ней, выполнение индивидуальных заказов, а также расчета потребности в материальных ресурсах для вспомогательного производства, ремонтно-эксплуатационных нужд, изготовления оснастки и инструмента.

В условиях неопределенности рыночной конъюнктуры многие предприятия имеют динамичный характер производственного процесса с частой сменяемостью видов и модификаций выпускаемой продукции, а также технологических процессов. В связи с этим нормативная база действующей логистической системы должна постоянно корректироваться. При больших объемах перерабатываемой информации и динамичности воздействующих факторов большую роль играет комплексное применение вычислительной техники и соответствующих информационных технологий. Наибольший эффект достигается при создании локальных информационных сетей, объединяющих все элементы (структурные и функциональные) логистической системы. Углубленная интеграция информационной и заготовительной логистики помогает значительно повысить степень точности в решении задач по прогнозированию норм расхода сырья и материалов на образцы новой продукции, запускаемой в производство, когда не полностью подготовлена конструкторская и технологическая документация. Прогнозирование норм расхода с максимальной вероятностью является важнейшей предпосылкой предотвращения образования сверхнормативных запасов и неиспользуемых материальных ресурсов.

Еще одно направление, которое позволяет своевременно предотвращать образование сверхнормативных запасов материальных ресурсов в логистической системе, - это осуществление не только качественного, но и комплексного учета потребления сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, покупных готовых и комплектующих изделий, используемых в заготовительном и производственном процессе. Здесь, как и при формировании нормативной базы, важную роль играют полнота и согласованность учета, т. е. системный охват учетными операциями всех звеньев логистической структуры, участвующих в производственно-хозяйственной деятельности, в первую очередь складов и участков по всей протяженности логистической цепи на стадии заготовки материальных ресурсов, а также складских объектов, созданных в процессе производства, в том числе наличие и движение материальных ресурсов на каждом рабочем месте.

В логистической системе для проведения учетных операций, так же как и при нормировании, трудно обойтись без использования вычислительной техники и создания локальных информационных сетей. Учет движения материальных ресурсов в заготовительной и производственной логистике представляет собой многоплановые операции, охватывающие складской и оперативный учет всей номенклатуры используемых ресурсов, а в дальнейшем готовой продукции. Особенно актуальным является проведение качественного учета по покупным готовым и комплектующим изделиям с ограниченным сроком складского хранения, которые по различным причинам не были использованы в производственном процессе и перешли в категорию неиспользуемых материальных ресурсов в связи с окончанием срока складского хранения. Информационная логистика в рамках заготовительного процесса, как правило, позволяет избежать это негативное явление, профилактически предотвращая образование излишних материальных потоков в логистической системе.

Нормы расхода материальных ресурсов, данные по учету динамичных потоков в производстве и информация о запасах на объектах логистической системы представляют собой вместе с производственной программой выпуска готовой продукции исходную базу для расчета потребности в необходимых материальных потоках для нормального функционирования логистической системы.

Динамичность рынка материальных ресурсов и спроса на готовую продукцию, который является движущей силой в формировании и управлении материальными потоками, предопределяют необходимость создания гибких систем перераспределения материальных потоков между объектами логистической системы. Такие системы получили название системы оперативного маневрирования материальными потоками. Они основываются на принципе обратной связи. Управляющие и корректирующие воздействия на управляемый объект подаются только тогда, когда информация о состоянии объекта указывает, что параметры или производные, характеризующие работу объекта, отклонились от заданных значений. В системе маневрирования потоками таким главным параметром является отклонение в любую сторону фактического уровня запаса какого-либо ресурса или их группы от нормативного.

Отклонения могут быть вызваны влиянием разнообразных факторов, воздействующих на заготовительные и производственные процессы при реализации программных заданий, а также при корректировке этих заданий. Обозначив отклонение целесообразного уровня запасов как вектор ошибки во времени A.S"ftj, действующие возмущения - f(t) и плановые задания - X(t), задачу маневрирования запасами можно сформулировать следующим образом: найти вектор управления U(t) как функцию векторов AS(t)‘, f(t); X(t); т. е.

Примерами подобных воздействий могут быть:

• Изменения конструкторско-технологической документации.
• Досрочная поставка ресурсов на склады предприятий.
• Диспропорции в ассортименте поставляемых ресурсов и проч.

В логистике маневрирование производственными запасами предполагает:

• Перераспределение (реализацию) излишних запасов.
• Проведение товарообменных или товарозаемных операций.
• Формирование многовариантных планов материально- технического обеспечения будущих периодов с учетом уже имеющихся запасов и ожидаемых остатков.

Функция реализации излишних запасов является одной из важнейших сторон заготовительной логистики. Нормально функционирующая логистическая система оперативно выявляет излишки и немедленно избавляется от них. Даже в том случае, когда возможна потенциальная потребность в будущих периодах по выявленному излишнему материальному ресурсу, следует учитывать, что затраты на его хранение могут превысить расходы на его закупку.

Излишки могут быть использованы для иных производственных нужд, распределены между другими подразделениями (логистическими, производственными или управленческими). Они могут быть возвращены также поставщику в счет платежей, реализованы торговым посредникам или проявившим к ним заинтересованность другим покупателям. В конечном счете, излишки можно предложить фирмам, специализирующимся на сборе и переработке металлолома, макулатуры и другого утилизованного сырья или изделий. Не следует исключать также продажу излишних материалов работникам предприятия или другим потенциальным физическим потребителям. Реализация излишков, как правило, всегда является более выгодной, чем их хранение, так как может обеспечить возврат первоначальной стоимости.

Сущность управления в подсистеме маневрирования материальными ресурсами (запасами) заключается в принятии и реализации решений, которые обусловлены возникновением на определенном участке логистической системы конкретных проблемных ситуаций (отклонения уровней запасов). Трудность заключается в выборе оптимального варианта решения из множества имеющихся альтернатив. Главная цель при этом -- обеспечение максимально эффективных последствий реализации данного решения.

Необходимо помнить, что характерной особенностью процессов управления запасами в логистической системе является динамичность их протекания. Это выдвигает определенные требования по оперативности подготовки, своевременности принятия и адекватности реализации управляющих решений. Несоответствие данным требованиям может повлечь за собой значительные экономические потери из-за возможных существенных изменений ситуаций, происшедших за время их принятия и реализации. Чтобы не допустить этого, необходима четкая оперативная согласованность взаимных действий по принятию и реализации решений управляемыми и управляющими объектами, четкая отработка взаимосвязи маневрированием запасами на всех уровнях логистической системы и на всех этапах логистического процесса управления материальными потоками.

Особенности логистической подсистемы оперативного маневрирования запасами требуют применения комплекса вычислительных средств и информационных технологий. В крупных логистических системах возникает необходимость создания автоматизированной подсистемы управления маневрированием запасами.

Главными аспектами построения данной подсистемы являются:

• Выбор общей функциональной структуры искомой автоматизированной подсистемы, являющейся одной из подсистем логистической системы.
• Определение порядка и принципов взаимодействия элементов функциональной структуры между собой и другими сопрягаемыми элементами логистической системы по осуществлению управления процессами маневрирования.
• Разработка экономико-математических моделей оптимального решения задач.
• Создание эффективного информационного обеспечения, отражающего особенности взаимодействия между элементами логистической системы и позволяющего получать полные и своевременные решения, соответствующие действующей структуре и принятому алгоритму ее функционирования.

Учитывая сущность автоматизированных процессов, требований к качеству выполнения автоматизированных функций, а также основных общих принципов построения автоматизированных систем управления, оперативная логистическая автоматизированная подсистема маневрирования запасами должна:

• Рационализировать организационно-функциональную схему взаимосвязей и взаимодействий всех организационных элементов, участвующих в процессе маневрирования запасами.
• Строиться как интерактивная (человеко-машинная) система, в которой решения вырабатываются в процессе диалога персонала по материально-техническому обеспечению и специалистов по ЭВМ.
• Максимально облегчать подразделениям логистической системы маневрирование дислоцируемыми у них запасами с целью снижения неиспользуемых и удовлетворения дефицита в материальных ресурсах.
• Ориентироваться на максимальное снижение доли ручного труда в процессе подготовки и принятия эффективных решений по маневрированию запасами путем автоматизации вычислительных операций, а также процессов сбора и переработки первичной информации.
• Обеспечивать максимально удобное, не требующее специальной подготовки взаимодействие пользователей с действующей подсистемой.
• Основываться на единстве финансовых интересов всех подразделений, ответственных за накопление, учет, реализацию запасов.
• Обеспечивать постоянный оперативный контроль за состоянием запасов в логистической системе, прогнозирование их отклонений от намеченных норм в соответствии с производственной программой.
• Доводить принятые решения, планы и программы до логистических подразделений и контролировать их исполнение.
• Обеспечивать постоянной, комплексной и удобной для восприятия информацией лиц, ответственных за принятие решений.

Эффективность интеграции информационной, заготовительной и производственной логистики в регулировании запасов в общем процессе управления материальными потоками во многом определяется наличием оптимизационных задач, органически встроенных в процесс принятия соответствующих решений. Чтобы обеспечить данный подход, необходимо создание в логистической системе диалогового процесса управления, который позволит рационально использовать творческие способности управленцев всех уровней, возможности ЭВМ и локальной информационной системы.

Источником повышения эффективности локальных информационно-вычислительных систем в области оперативного управления запасами логистической системы является создание подсистемы распределенных баз данных, обеспеченных техническими средствами удаленного доступа к ним и телеобработки, основанной на результатах моделирования.

Являясь необходимым условием процесса производства, управление потоками в логистике предполагает углубленный и комплексный анализ их динамики в тесной увязке с факторами, которые влияют на изменения размеров потоков. С этой точки зрения все факторы можно подразделить на две группы:

• объемно-производственные;
• прогнозно-организационные.

К объемно-производственным факторам изменения параметров запасов относятся рост объема производства продукции и снижение ее материалоемкости. Влияние этих факторов является прямым и непосредственным. Однако направленность изменений в состоянии запасов имеет противоположную зависимость. Чем больше объем производства продукции, тем больше и объем запасов, обслуживающих это производство. Снижение материалоемкости выпускаемой продукции, наоборот, ведет к сокращению объема материальных запасов. Таким образом, чем меньше материальных ресурсов расходуется на единицу производимой продукции, тем меньше их требуется для обеспечения непрерывности производства данного объема продукции.

Прирост или сокращение объемов запасов конкретных материальных ресурсов в динамике под влиянием каждого из представленных факторов определяют с помощью индексов:

где I q ul m - индекс динамики объема производства продукции и индекс динамики ее материалоемкости по данному материалу;

Изменение объема среднего запаса в абсолютном выражении и в процентах за счет соответственного роста объема производства продукции и снижения ее материалоемкости по данному материалу.

Прогнозно-организационные факторы - это факторы, которые зависят в основном от совершенствования прогнозирования и разработки соответствующих программ производственной и заготовительной деятельности. В данную группу факторов включаются: развитие рыночных отношений, прямых связей между поставщиками и действующей логистической системой, расширение комплексного и гарантированного материально-технического обеспечения, ускорение и повышение надежности транспортно-складских систем и т. д.

Указанные факторы действуют положительно на относительное снижение количественных параметров запасов за счет обеспечения более регулярного и надежного снабжения, сокращения интервалов между поставками, повышения уровня комплектности запасов. Помимо этого данные факторы приводят к существенным изменениям в структуре совокупных запасов.

Применение логистической концепции направлено на то, чтобы сырье, материалы, топливо и готовая продукция не залеживались на складах и перегрузочных участках логистической системы, а как можно быстрее оборачивались. Ускорение оборачиваемости запасов непосредственно влияет на величину материальных ресурсов, выраженных в форме запаса. Чем быстрее оборачиваются запасы, тем меньше их требуется для обеспечения того же объема выпуска продукции и тем меньше потерь в случае изменения ассортиментной политики предприятия.

Анализ оборачиваемости запасов материальных ресурсов осуществляется с помощью двух показателей:

• коэффициента оборачиваемости запаса;
• времени оборота.

Коэффициент оборачиваемости запаса , или число оборотов, определяется по формуле

где 3 - средний размер производственного запаса (или запаса готовой продукции);

А - объем оборота (материальных ресурсов или готовой продукции) за рассчитываемый логистический период.

Коэффициент оборачиваемости показывает, сколько раз в течение анализируемого периода был обновлен запас данного материала или продукции на складах логистической системы. Чем выше коэффициент оборачиваемости запаса, т. е. чем чаще возобновляется запас материала (продукции), тем меньше его надо для обеспечения намеченного объема производства или реализации.

Показатель времени оборота запаса отражает продолжительность одного оборота запаса за единицу логистического времени (днях, часах). Он показывает, сколько времени в среднем находились в запасе данные материалы (продукция) от момента поступления на склад до момента отпуска в производство (до реализации), и определяется по следующим формулам:

где В об - время одного оборота запаса;

Т - число временных единиц в логистическом периоде (дней, часов);

А - объем оборота за рассчитываемый логистический период.

Показатель оборачиваемости запасов тесно связан с другими показателями. Коэффициент оборачиваемости запасов находится в обратной зависимости с показателем относительного уровня запасов. Эта зависимость означает, что ускорение оборачиваемости запасов непосредственно отражается на снижении его относительного уровня.

Ускорение оборачиваемости запасов означает сокращение времени одного оборота или увеличение числа оборотов за установленный логистический период. Данный показатель в динамике определяется путем вычитания из показателей базисного периода (или из нормативных показателей) соответствующих показателей отчетного периода. Например, если в базисном периоде число оборотов запаса конкретного вида материальных ресурсов составляло 6, а в отчетном - 5, то очевидно, что оборачиваемость запаса данного ресурса замедлилась на 1 оборот.

Положительным и главным результатом ускорения оборачиваемости является относительное высвобождение материальных ресурсов из запасов логистической системы.

Величину высвобождаемых материальных ресурсов конкретного вида в заготовительной логистике определяют по формулам

где - и - расчетный средний запас (З расч), который

был бы в отчетном логистическом периоде, если бы число оборотов и время одного оборота оставались базисными.

Интенсивность ускорения оборачиваемости запасов анализируется с помощью соответствующих индексов:

• индекса коэффициента оборачиваемости;
• индекса времени оборота запаса.

Эти индексы характеризуют изменения скорости оборачиваемости не только запасов по всей совокупности материальных ресурсов, но и, если необходимо, по конкретному их виду.

Конкретизированные индексы оборачиваемости запасов определяются по формулам

При расчете индексов по всей совокупности материальных ресурсов определяют показатели оборачиваемости запасов, которые характеризуют динамику скорости оборачиваемости запасов каждого вида материальных ресурсов, входящих в общую величину запаса.

Общий индекс коэффициента оборачиваемости рассчитывается как отношение среднего коэффициента оборачиваемости запасов (по всем ресурсам) в отчетном периоде к соответствующему среднему коэффициенту в базисном периоде:

Данный индекс является величиной зависимой не только от динамики оборачиваемости запаса каждого вида материальных ресурсов (продукции), но и от изменения структуры запаса в связи с тем, что скорость оборачиваемости запасов различных ресурсов и продукции на складах неодинакова.

Если в логистической системе отмечается стабильность материальной (товарной) структуры запасов, то в этом случае общий индекс коэффициента оборачиваемости определяют по формуле

В данной формуле числитель представляет собой фактический оборот, другими словами, объем производственного потребления материальных ресурсов (или реализации готовой продукции) в отчетном периоде.

Знаменатель же показывает, какой условный объем оборота имел бы место в отчетном периоде при базисных коэффициентах оборачиваемости запасов материальных ресурсов.

Разность между числителем и знаменателем общего индекса коэффициента оборачиваемости означает прирост объема производственного потребления (П п п) ресурсов (или реализации, если речь идет о сбыте) в отчетном периоде в результате ускорения оборачиваемости запасов.

Первый показывает изменение среднего времени оборота запаса, состоящего из различных видов материальных ресурсов (продукции). В данном случае на конечный результат оказывает влияние не только фактор сокращения времени оборота запаса отдельных видов материальных ресурсов, но и изменение структуры потребления (или реализации) в сторону повышения удельного веса какого-либо вида ресурсов с наименьшим временем оборота запаса.

Второй вариант предусматривает устранение этого структурного фактора. При этом время оборота запаса каждого вида материальных ресурсов в отчетном и базисном периодах необходимо определять с учетом объемов потребления (реализации) в отчетном периоде в единицу установленного логистического времени. Тогда в числителе индекса получится фактический размер запасов всех видов материальных ресурсов в отчетном периоде, а в знаменателе -- тот объем запасов, который имел бы место в отчетном периоде, если бы время оборота запаса каждого вида материальных ресурсов осталось бы базисным.

Разность между числителем и знаменателем индекса, рассчитанного по второму варианту , выражает количество материальных ресурсов, которое было высвобождено в отчетном периоде из запаса по причине сокращения времени его оборота, иными словами, ускорения его оборачиваемости.

Большую роль в процессе управления запасами играет регулярное проведение анализа комплектности запасов материальных ресурсов. По своей природе материальные запасы на складах логистической системы предназначены для обеспечения производства конкретной продукции в соответствии с ее конструкцией и технологией изготовления. Таким образом, очевидно, что в течение обусловленного периода на складах логистической системы производственные запасы соответствующих ресурсов должны быть комплектными. Иначе говоря, количество материальных ресурсов различных наименований в структуре запасов должны находиться между собой в определенном соотношении - паритете, который обеспечит бесперебойную их подачу в сферу производственного потребления. Необходимый паритет зависит от расхода каждого вида материальных ресурсов в единицу установленного логистического времени и от средней частоты поступления их на склады логистической системы. Эти два определяющих фактора учитываются при нормировании запасов. В том случае, когда размеры имеющихся в наличии запасов материальных ресурсов соответствуют нормам, считается, что они являются комплектными. Однако на практике фактические запасы отдельных видов материальных ресурсов часто отклоняются от принятых норм, в результате чего нарушается их комплектность.

В логистике тенденции динамики уровня комплектности определяются с помощью коэффициента комплектности запасов.

Данный показатель рассчитывается за необходимый для анализа отчетный период при условии, что за это время запас каждого вида материальных ресурсов совершит как минимум один оборот. В рамках отчетного периода запас характеризуется средней нормой и средним фактическим объемом, на основе которых и рассчитывается комплектная часть среднего фактического запаса по каждому виду материальных ресурсов. Расчет проводится путем умножения средней нормы запаса на меньший уровень выполнения норм запасов этих ресурсов.

где Ушп.Н. - минимальный уровень выполнения средней нормы запаса используемых ресурсов (%);

Ц ЗАГ (опт) ~ заготовительная или оптовая цена каждого вида материальных ресурсов в запасе;

Нормативная и фактическая обеспеченность запасами каждого вида материальных ресурсов за отчетный период.

Коэффициент комплектности запасов может иметь значения от 0 до 1. Нулю данный показатель равен в том случае, когда в составе фактического запаса на протяжении всего анализируемого отчетного периода полностью отсутствовал какой-либо материал, исключающий замену его другими видами ресурсов, находящимися в запасе. Единице - тогда, когда уровень выполнения средней нормы запаса по всем видам ресурсов равнозначен.

Часто на практике в заготовительной и производственной логистике для повышения уровня комплектности применяется такой прием, как замена материалов. Он заключается в отпуске других материалов вместо предусмотренных нормами. Цели замены материалов в каждом конкретном случае могут быть различными, например:

• улучшение качества изготавливаемой продукции;
• экономия ресурсов за счет использования более дешевых или менее дефицитных материалов или комплектующих;
• отсутствие на складе по разным причинам типосортораз- меров, необходимых для выполнения производственной программы, и т. д.

В то же время следует учитывать, что принятое решение о замене влечет за собой изменение лимита выдачи материалов, который должен быть оформлен в соответствии с порядком, принятым в логистической системе.

В зависимости от модели логистической системы, стратегии предприятия в производственно-хозяйственной деятельности и других факторов заготовительная логистика в области управления запасами должна соответствовать следующим критериям:

• Полнота удовлетворения потребностей логистической системы в материальных ресурсах.
• Минимум оборотных средств, вложенных в формирование и поддержание совокупных запасов.
• Максимальное соответствие структуры запасов качественным и ассортиментным требованиям.
• Минимум совокупных затрат по управлению запасами.
• Высокая производительность живого труда.

Цель разработки модели подсистемы управления запасами в логистической системе не всегда можно практически формализовать в виде единственного критерия оптимальности. В этом случае требование единого показателя степени достижения цели, который выступает в роли критерия оптимальности, заменяется требованием построения (выбора) вектора целевых показателей. Тогда программы и планы формируются как множество вариантов, каждый из которых с некоторой вероятностью может оказаться оптимальным. Таким образом, в оптимальном плане значения всех экономических показателей могут и не быть экстремальными, но наиболее выгодными в совокупности, что соответствует принципу синергичности логистических систем.

В современных условиях быстрого увеличения объема и ассортимента промышленного производства, его концентрации и специализации, значительного усложнения связей между субъектами хозяйственной деятельности, число которых все время растет, материальные запасы являются важнейшим фактором эффективности логистических систем. От запасов, а с позиции логистики - состояния и дислоцирования статичных потоков во многом зависит не только ход производства, но и в целом финансовое положение объектов логистической системы. Поэтому одной из главных задач заготовительной логистики является правильный выбор оптимальной в каждом индивидуальном случае системы управления запасами в действующей логистической системе.

Регулировать размеры запасов можно изменением объема партии, интервала между поставками, а также изменением этих параметров одновременно. В связи с этим в логистике применяют следующие технологические системы управления запасами:

• 1. Система с фиксированным размером заказа (партии).
• 2. Система с фиксированной периодичностью заказа.
• 3. Система с двумя фиксированными уровнями запасов без постоянной периодичности заказа.
• 4. Система с двумя фиксированными уровнями запасов и с фиксированной периодичностью заказа.

На практике наиболее распространенной и простой является технологическая система с фиксированным размером заказа. В ней размер заказа на пополнение запаса является постоянной величиной, а очередные поставки осуществляются через разные интервалы времени. Заказ на поставку продукции размещается при уменьшении наличного запаса на складах логистической системы до установленного критического уровня, который называется точкой заказа. В процессе функционирования данной технологической системы запас пополняют на одну и ту же величину, практически равную партии поставки, но интервалы поставки могут быть различными в зависимости от интенсивности расхода (потребления) материальных ресурсов в логистической системе.

Ниже (рис. 8.1) представлен утрированный вариант графика управления запасами по системе с фиксированным размером заказа (партии). Регулирующими параметрами данной системы являются размер партии поставок и “точка заказа”.

Точка заказа представляет собой обозначенную нижнюю границу запаса, при достижении которой необходимо организовать очередной заказ на поставку требуемых материальных ресурсов. Уровень запаса на момент организации заказа должен быть достаточным для бесперебойной работы в период логистического цикла. При этом страховой запас должен остаться неприкосновенным. В некоторых случаях применяют плавающую (колеблющуюся) точку заказа. Она не фиксируется заранее, а момент размещения заказа определяется с учетом вы-

Рис. 8.1.

полнения поставщиком своих обязательств или с учетом колебаний спроса на производимую продукцию и в некоторых других случаях.

Минимальный размер запаса в рассматриваемой системе зависит от интенсивности расхода (потребления) материальных ресурсов в период времени между подачей заказа и поступлением партии на склад логистической системы. Условно принимается, что данный интервал времени в заготовительном периоде является постоянным. Тогда запас “точки заказа” можно определить следующим образом:

где t - заготовительный период;

З зак - запас “точки заказа”;

З ст р - страховой и подготовительный запасы;

Р С р - средний расход материальных ресурсов за единицу логистического расчетного времени (час, сутки).

Система с фиксированным размером заказа иногда называется “двухбункерной”, так как в данном случае представляется, что запас хранится как бы в двух бункерах. Из первого бункера материальные ресурсы расходуются с момента поступления очередной партии до момента подачи заказа, а из второго бункера - в период времени между подачей заказа и его выполнением, т. е. до момента поставки.

Система с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков материальных ресурсов на складах логистической системы с тем, чтобы не упустить момента наступления “точки заказа”, а также требование постоянства заготовительного периода.

В технологической системе с фиксированной периодичностью заказа материальные ресурсы заказываются и поступают на склады логистической системы через равные промежутки времени, а размер запаса регулируется путем изменения объема партии. В конце каждого периода проверяется уровень запасов и исходя из этого определяется размер партии поставки. При каждом поступлении очередной партии запас пополняется до определенного максимального уровня. Регулирующими параметрами данной системы являются максимальный уровень, до которого осуществляется пополнение запасов, и интервал между двумя заказами или очередными поступлениями партий (рис. 8.2).

Рис. 8.2.

В системе с фиксированной периодичностью заказа меняется размер заказа (объем партии), который зависит от степени расхода (потребления) материальных ресурсов в предшествующем периоде. Величина заказа определяется как разница между фиксированным максимальным уровнем, до которого производится пополнение запаса, и фактическим его объемом в момент заказа.

Преимуществом данной системы является отсутствие необходимости вести систематический учет запасов на складах логистической системы. Недостаток же заключается в необходимости делать заказ иногда на незначительное количество материальных ресурсов, а при ускорении интенсивности потребления материалов (например, в связи с ростом спроса на выпускаемую продукцию) возникает опасность расходования запаса до наступления очередного момента заказа.

Рассматриваемая система эффективна, когда имеется возможность варьировать размер партии поставки, а транспортно-заготовительные расходы относительно невелики. Целесообразно также применять данную систему при высокой стоимости запасаемых материалов и равномерном их расходе, а также при небольших затратах на осуществление заказа продукции.

Следующие две технологические системы по управлению запасами материальных ресурсов являются, по сути, модификациями предыдущих систем.

Так, в технологической системе с двумя фиксированными уровнями запасов и с фиксированной периодичностью заказа кроме верхнего максимального уровня устанавливается также и минимальный уровень. Таким образом, уровень материального запаса регулируется как сверху, так и снизу. В том случае, если размер запаса снижается до минимального уровня раньше наступления срока очередного заказа, то делается внеочередной заказ. В остальное время данная система функционирует как система с фиксированной периодичностью заказа.

Преимуществом данной системы является полное исключение случаев нехватки материальных ресурсов для потребностей логистической системы. Однако при этом требуются дополнительные расходы на организацию постоянного наблюдения за состоянием уровня запасов.

В тех случаях, когда система управления запасами имеет лишь два регулируемых параметра - минимальный и максимальный уровни запасов, а интервал между очередными заказами и сам размер заказов (объем партии) не являются фиксированными, то она представляет собой технологическую систему с двумя фиксированными уровнями запасов без постоянной периодичности заказов. Другое ее название - “система минимакс” (система минимум-максимум). В данном случае заказы на поставку очередной партии материальных ресурсов подаются при снижении запаса до минимального уровня, а размер заказа регулируется максимальным уровнем запасов.

При разработке логистической системы, прежде чем приступить к моделированию оптимизации запасов, следует определить приоритетный критерий оптимальности. Обычно таким комплексным критерием выступает минимум совокупных расходов, связанных с образованием и хранением материальных запасов и убытками, возникающими при наличии перебоев в обеспечении логистической системы требуемыми ресурсами. Принято, что в расчет расходов берутся лишь те затраты, которые зависят от размера партий поставок и величины запасов.

Учитывая данные ориентировки в качестве целевой функции в моделях управления запасами, определяют минимум совокупных затрат, связанных:

• с организацией заказа на поставку одной партии материальных ресурсов;
• содержанием запаса;
• возникновением перебоев в материально-техническом обеспечении логистической системы (потери от дефицита).

Известно, что к затратам, связанным с организацией заказа, относят расходы по размещению заказов и заключению договоров, расходы по разъездам и командировкам, почтово-телеграфные и телефонные расходы и т. д. При расчетах условно принимается, что эти затраты не зависят от величины заказа (партии поставки), а лишь от количества заказов (упрощенный вариант).

К расходам на содержание запасов, которые должны учитываться в моделях управления запасами, относятся лишь условно-переменные расходы, зависящие от размеров запасов. Сюда включаются издержки физического присутствия материальных ресурсов на складах логистической системы: естественная убыль, плата за производственные фонды, потери от иммобилизации средств в запасах и т. д.

В процессе управления запасами и в общем процессе управления материальными потоками в сфере заготовительной логистики особое внимание должно уделяться отслеживанию норм естественной убыли. Они представляют собой утвержденные в установленном порядке предельные объемы потерь массы или объема перевозимых грузов, а также складируемых материальных ресурсов под воздействием естественных факторов (усушка, утруска, испарение и т. д.), за которые перевозчик, торговый посредник или склад не несут ответственности. Нормы естественной убыли обычно зависят от расстояния перевозки, количества перевалок, вида тары, времени года и проч. Данные нормы определяются отдельно по каждому виду транспорта, участвующему в перевозке, по каждому типу складов и устанавливаются в процентном отношении к товарообороту.

Нормы естественной убыли являются предельными величинами и относятся на издержки обращения. Потери же сверх норм естественной убыли относятся на материально-ответственных лиц или списываются при инвентаризации. В практической деятельности данные нормы находят также применение при определении страховой стоимости грузов и материальных ресурсов при наступлении страхового случая. На складе размер естественной убыли может исчисляться в процентах к отпущенной в производство продукции за межинвентаризационный период и к остаткам материальных ресурсов на конец инвентаризационного периода с учетом гарантийного срока хранения.

Потери от дефицита, которые входят в третью группу совокупных затрат, исчисляются как суммарные потери прибыли предприятия в расчете на принятую единицу стоимости дефицитных материалов. Прибыль предприятия (субъекта логистической системы) при дефиците материальных ресурсов может снизиться за счет увеличения издержек производства, невыполнения программ выпуска готовой продукции и ее реализации. В связи с этим могут возникнуть следующие ситуации:

• Простой производственных мощностей и рабочих.
• Корректировка производственного процесса.
• Замена дефицитных материалов менее экономичными.
• Выпуск продукции в сверхурочное время после ликвидации ситуации простоя.
• Нарушение сроков поставки потребителям или невыполнение контрольных заданий, если последствия дефицита не были ликвидированы вовремя.

В практической деятельности для каждой ситуации определены формулы расчета элементарных потерь (оплата простоя рабочих, увеличение стоимости материалов при их замене, оплата сверхурочных работ и т. д.).

Совокупные потери от дефицита материальных ресурсов рассчитываются следующим образом:

где г - вид ситуации;

С г - потери при г-й ситуации;

Р - вероятность возникновения М-ситуации.

Суммарные потери в каждой ситуации рассчитываются с учетом вероятности возникновения отдельных элементарных потерь. Вероятность возникновения отдельных ситуаций и элементарных потерь определяется по статистическим данным за прошлый период или методом экспертных оценок.

Кажущаяся простота моделей управления запасами обманчива. Несмотря на то что требуется получить ответ лишь на два вопроса: в каком количестве заказывать материальные ресурсы и в какое время - многообразие рыночных отношений предопределяет значительное число вариантов таких моделей. Для решения проблемы используется разнообразный математический аппарат - от простых схем математического анализа до сложных алгоритмов математического программирования. Это объясняется различным характером потребления материальных ресурсов, которое может быть:

• детерминированным (достоверным),
• вероятностным.

Детерминированное потребление, в свою очередь, может быть:

• статическим, когда его интенсивность не меняется во времени;
• динамическим, когда достоверный расход материальных ресурсов изменяется в зависимости от времени.

Вероятностное потребление может быть:

• стационарным, когда плотность его не изменяется во времени;
• нестационарным, когда функция плотности потребления меняется в зависимости от времени.

Наиболее простым является случай детерминированного статического потребления, но такой вид на практике встречается очень редко. Примером детерминированного статического потребления может служить использование сырой нефти на нефтеперерабатывающем заводе. Оно может меняться в течение определенного календарного времени, но эти изменения могут быть незначительными до такой степени, что предположение статичности потребления несущественно искажает действительность.

Самый сложный математический аппарат сопровождает модель, в которой потребление описывается с помощью вероятностных нестационарных распределений. Положительным в данной модели является то, что она наиболее точно отражает характер потребления в логистической системе. Ниже представлена степень возрастания математической сложности моделей управления запасами материальных ресурсов при переходе от детерминированного статического к вероятностному нестационарному потреблению (табл. 8.2).

При формировании модели управления запасами в заготовительной логистике помимо характера потребления материальных ресурсов следует учитывать также ряд других факторов. Основные из них следующие:

1. Характер временного периода, в рамках которого необходимо осуществлять регулирование уровня материальных заТаблица 8.2

Возрастание степени математической сложности моделей управления запасами в логистике

РАСХОД МАТЕРИАЛЬНЫХ РЕСУРСОВ
ДЕТЕРМИНИРОВАННЫЙ	ВЕРОЯТНОСТНЫЙ (СТОХАСТИЧЕСКИЙ)
СТАТИЧЕСКИЙ | ДИНАМИЧЕСКИЙ	СТАЦИОНАРНЫЙ | НЕСТАЦИОНАРНЫЙ

пасов. В зависимости от отрезка времени, на котором можно прогнозировать с высокой степенью надежности, он может быть конечным или бесконечным.

• 2. Характер процесса пополнения материальных запасов. Он может быть дискретным (прерывистым), например при поступлении материальных ресурсов в логистическую систему железнодорожным, автомобильным транспортом, или постоянным равномерным во времени - при поступлении ресурсов по трубопроводам или от смежных цехов внутри логистической системы.
• 3. Характер сроков выполнения заказов. Имеется в виду интервал времени между моментами подачи заказа и поступлением заказанных материальных потоков в логистическую систему. Этот интервал может быть постоянным или характеризоваться как случайный.
• 4. Структура и количественные параметры системы складского хозяйства (склады и площадки для хранения, участки по подготовке материальных ресурсов к производственному потреблению), их численность, характер взаимосвязей и т. д.
• 5. Численность ассортиментных позиций и физические свойства материальных ресурсов. Следует учитывать зависимость между различными видами ресурсов при хранении их в одном складском сооружении.
• 6. Характер ограничений по оборотным средствам и складским мощностям в процессе хранения материальных ресурсов, поступающих в логистическую систему по складской и транзитной формам материально-технического обеспечения.

Как уже отмечалось, борьба со сверхнормативными запасами представляет собой сложную проблему и в условиях планово-распределительной экономики, и в условиях рыночных отношений. Особое внимание данной проблеме уделяется в логистике потому, что в соответствии с ее концептуальными принципами и подходами процесс управления запасами является одним из центральных. Если в традиционных экономических системах к определению уровня и структуры материальных запасов относились в той или иной мере снисходительно, прогнозируя уже на начальном этапе возможные значительные допуски и отклонения, то в логистических системах вопросы динамичности параметров материальных потоков, и в частности процесса управления запасами, должны решаться немедленно, комплексно и с максимальной эффективностью. Для того чтобы материально-техническое обеспечение содержало минимум так называемых узких мест, транспортно-складское хозяйство должно быть вовлечено в единый процесс управления материальными потоками, пронизывающий снабжение, производство, сбыт и включающий качественные, стоимостные и временные критерии, соответствующие целям логистической системы и стратегии субъекта логистики.

На этапе обеспечения производственно-хозяйственной деятельности управление поставками и запасами материальных ресурсов должно составлять не просто интегрированный комплекс функций, а быть единым алгоритмом действий, направленных на оптимизацию потоковых процессов не периодически, а постоянно при любых условиях.

На основе разработки прогнозов, планов и программ материально-технического обеспечения, подкрепленных эффективным информационным обеспечением, управляющие элементы логистической системы должны:

• определять рациональные сроки востребования каждого вида ресурсов;
• организовать размещение и выполнение соответствующего заказа;
• совершенствовать транспортно-складскую систему в процессе ее непрерывной адаптации к изменениям внешних и внутренних условий.

В логистическую систему материальные ресурсы должны поступать и расходоваться в ней только на реальное и эффективное потребление. Следует помнить, что лишние затраты могут мультиплицироваться в значительные издержки, которые в рыночных условиях могут стать причиной негативных последствий.

Производство должно быть “поджарым”, т. е. иметь в запасах не больше того, что нужно для работы на текущую потребность рынка. В связи с этим в настоящее время существует немало примеров организации производства с нулевым запасом. Это организация производства и материально-технического обеспечения, предполагающая значительное сокращение производственных (товарных) запасов с целью их полной ликвидации в дальнейшем. Данная концепция, как правило, успешно реализуется машиностроительными фирмами, применяющими в своей производственно-хозяйственной деятельности концепции систем “КАНБАН”, “точно вовремя” и др.

Чтобы повысить степень адекватности производства и процесса материально-технического обеспечения в заготовительной логистике, используются различные способы управления материальными ресурсами в рамках процесса управления сквозным материальным потоком. Наиболее распространенным является метод АВС. Особенно он удобен при создании системы снабжения или сбыта запасных частей. В материально-техническом обеспечении этот метод стал применяться еще с середины 50-х гг. XX в. и за прошедшее время очень хорошо себя зарекомендовал. Иногда метод АВС называют способом нормирования и контроля за состоянием запасов по правилу 20/80.

Суть данного метода заключается в разделении всех видов потребляемых материальных ресурсов (или реализуемой продукции) на три неравномерных подмножества А, В и С, или класса эквивалентности, на основании некоторого формального алгоритма. Тогда:

Алгоритм разделения N (запасов) на подмножества (категории) может быть следующим. Определяется общее количество заявок, поступивших за установленный период. Полученная сумма делится на общее количество позиций в номенклатуре N. В итоге рассчитывается показатель среднего количества заявок Р на одну позицию номенклатуры N.

Те материальные ресурсы, количество заявок на которые в 6 и более раз превышает Р, включаются в подмножество (категорию) А.

В подмножество же С включаются все материальные ресурсы, количество заявок на которые в 2-6 раз меньше Р.

Все остальные материальные ресурсы включаются в подмножество (категорию) B(B = (NAC).

В свою очередь, подмножества А, В и С могут рассматриваться как упорядоченные множества (А = 1 ,a 2 .. .а к >; В = в 2 ...в>;С =).

Элементами этих упорядоченных множеств могут быть как конкретные виды материальных ресурсов, так и их группировки.

В процессе материально-технического обеспечения u > может представлять резинотехнические изделия, а - крепежные изделия и т. д.

Вероятность возникновения потребности на материальные ресурсы из подмножества А, В и С подчинена различным законам распределения (нормальному, Пуассона и т. д.).

Была установлена интересная закономерность. В большинстве промышленных и торговых фирм в среднем 75% стоимости запасов охватывает около 10% наименований номенклатуры (подмножество, группа А), 20% стоимости приходится соответственно на 25% наименований (подмножество, группа В) и 5% стоимости составляют запасы материальных ресурсов, доля которых в общем числе наименований составляет 65% (подмножество, группа С). На основании такого разделения рекомендуется приоритетное внимание уделять материальным ресурсам, относящимся к группе А, затем к группе В и наконец к группе С.

Согласно методу АВС оптимальный объем запаса определяется по аналитическому графику. На оси ординат откладывается удельный вес вида продукции в общем объеме материальных запасов, а на оси абсцисс -- стоимость запасов. Принимается во внимание, что заготовительные издержки зависят только от количества заказов и их реализации, а объем поставок на сумме таких расходов не отражается. Потери от иммобилизации средств, стоимость страхования материальных ресурсов, стоимость аренды, содержания и охраны складских помещений, конторские расходы, а также потери продукции от хранения в совокупности принимаются равными 10-15% стоимости запасов.

Метод АВС широко используется при планировании размещения запасов в различных эшелонах логистических систем, в системах обеспечения запасными частями, в автоматизированных транспортно-складских системах и др. Наиболее перспективным является применение метода АВС в системе материально-технического обеспечения запасными частями, особенно по машиностроительной продукции в течение ее гарантийного и послегарантийного технического обслуживания.

Логистические системы, в которых в основу управления запасами положен метод АВС, могут быть эшелонированными или гибкими.

В первом случае логистический канал может иметь вид: “изготовитель - главный склад запасных частей - дистрибьютор - дилер - потребитель”. Наличие одновременно всех промежуточных звеньев не является обязательным.

Во втором случае логистические системы сочетают элементы эшелонированных систем обеспечения и логистических систем с прямыми связями. По прямому варианту “изготовитель - потребитель” на практике осуществляются поставки запасных частей лишь редкого спроса.

Основными технико-экономическими показателями рассматриваемых систем являются: номенклатура запасных частей с разбивкой на подмножества, частота их поступления на склады логистической системы и частота их отгрузки в процессе производственного потребления, величина резерва запасных частей каждой конкретного вида, размеры поступающих партий по позициям номенклатуры, общий и индивидуальные грузообороты складов и др.

В качестве регулирующих параметров данных систем выступают размеры заказа на пополнение запасов.

Систему обеспечения, функционирующую на базе метода АВС, можно рассматривать как систему массового обслуживания с приоритетами (например, высший приоритет могут иметь заявки на запасные части для аварийного ремонта и т. п.).

Взаимодействие системы снабжения с производством может осуществляться как по толкающей системе (например, пополнение текущих запасов у торговых посредников), так и по тянущей системе (поставки запасных частей к снятой с производства продукции по индивидуальному заказу потребителей).

При удовлетворении материальными ресурсами по методу АВС заявки на продукцию группы А, в которую входят материалы или готовые изделия повышенного спроса ограниченной номенклатуры, удовлетворяются обычно в течение 24 часов из запасов на складах торговых посредников. Считается нормой, когда торговые посредники располагают возможностями выполнить около 90% поступающих к ним заявок непосредственно из своих запасов.

Заявки на продукцию группы В - материалы и готовые изделия “стандартного” спроса широкой номенклатуры (данные характеристики являются условными относительно специфики каждой конкретной логистической системы) - удовлетворяются торговыми посредниками обычно в течение 1-3 суток.

В тех случаях, когда необходимых материалов или готовых изделий не оказывается у данного торгового посредника, должен быть налажен автоматизированный поиск нужных ресурсов на складах других торговых посредников или на центральном складе (региональном, у производителя). В хорошо отлаженной логистической системе на практике таким образом удовлетворяется около 99% всех заявок.

Заявки на продукцию группы С, в которую входят материальные ресурсы и готовые изделия редкого спроса, удовлетворяются, как правило, из запасов центрального склада изготовителя или его региональных филиалов. Если в результате поиска ресурсов группы С получен отрицательный результат, то формируется заказ производителю на их оперативное производство. Чаще всего такие случаи имеют место при поиске запасных частей для продукции, выпуск которой прекращен и производство соответствующих деталей приостановлено.

Упрощенными модификациями метода АВС в заготовительной логистике являются организация обеспечения материальными ресурсами “по степени срочности доставки на конвейер” и “по степени употребительности”.

В первом случае всю номенклатуру материальных ресурсов подразделяют на две группы. Те ресурсы, которые предприятие потребляет в текущий момент, находятся поближе к производственным подразделениям (на распределительных складах предприятия, в цеховых складских подсистемах и т. д.). Ресурсы, которые будут востребованы через 3-5 дней, содержатся на центральном складе предприятия или на складах торговых посредников, обслуживающих конкретную микрологисти- ческую систему, однако дислоцируются они поближе к местам их потребления.

Во втором случае работники материально-технического обеспечения, абстрагируясь от цены и вида материальных ресурсов, подразделяют их на три группы. В соответствии с таким делением, критерием которого является степень употребительности, разрабатывается система дислокации запасов и их количественные параметры.

Часть ресурсов, пользующихся наибольшим спросом, хранится на одном складе. Другая, потребность в которой меньше, - на втором.

На третьем складе хранятся те материальные ресурсы, которые по срокам потребления оцениваются как наименее приоритетные.

При таком подходе общая средняя величина запасов значительно меньше, чем в том случае, когда материальные ресурсы для обеспечения производственно-хозяйственной деятельности концентрируются в одном месте.

Применение метода АВС и его модификаций помогает оптимально управлять запасами путем рационального сочетания трех уровней и повышения степени точности временных интервалов между подачей и расходом материальных ресурсов в логистической системе.

Заключительной стадией заготовительной логистики, которая интегрирует ее с производственной логистикой, является отпуск материалов в производство. Несмотря на технологические особенности в каждой конкретной логистической системе, отпуск материалов имеет базовый комплекс операций и требований:

• 1. Оформление в установленном порядке соответствующих документов на отпуск (получение, отгрузку) материалов.
• 2. Ограничение контингента лиц, имеющих право на получение (отпуск) материалов.
• 3. Перед отпуском материалы должны быть подвергнуты количественной и качественной проверке.
• 4. Выдача материалов должна производиться путем взвешивания, обмера, подсчета и т. д.
• 5. Осуществление тщательной проверки соответствия отпускаемых материалов затребованным.

В рыночных условиях, чтобы повысить или сохранить свою конкурентоспособность, предприятиям уже недостаточно ценового манипулирования, качественного демпинга, ассортиментной диверсификации, маркетинговых методов функционирования. Актуальным становится сокращение производственного цикла, минимизация запасов, совершенствование управления материальными потоками, гибкая реакция и быстрая адаптация к рыночным изменениям, особенно в области логистического обслуживания.

Наибольший эффект концепция логистики дает в системах обеспечения функционирования гибких производственных систем, которые представляют собой совокупность взаимосвязанных автоматизированных систем, создающих условия для проектирования конечной продукции, подготовки процесса производства, управления гибкой производственной системой при помощи ЭВМ и автоматизированного перемещения предметов труда и технологической оснастки. В состав системы обеспечения функционирования гибких производственных систем входят:

• Автоматизированная транспортно-складская система (АТСС).
• Автоматизированная система инструментального обеспечения (АСИО).
• Система автоматизированного контроля (САК).
• Автоматизированная система удаления отходов (АСУО).
• Автоматизированная система управления технологическими процессами (АСУ ТП).
• Автоматизированная система научных исследований (АСНИ).
• Система автоматизированного проектирования (САПР);
• АСТПП - автоматизированная система технологической подготовки производства и др.

Для повышения эффективности заготовительной логистики и усиления адаптационных свойств всей логистической системы должно бесперебойно функционировать адекватное информационное обеспечение.

Минимум входящей информации комплекса материально- технического обеспечения должен включать в себя:

• Объемы заказов, ввоза и схемы дислокации материальных ресурсов в агрегированной номенклатуре, принятой в системе.
• Объемы производства готовой продукции в агрегированной номенклатуре с учетом дальнейшего территориального размещения.
• Ожидаемые структурные и объемные сдвиги в потреблении материальных ресурсов.
• Себестоимость и рыночные цены на потребляемые ресурсы и готовую продукцию.
• Удельные поучастковые затраты на перевозку материальных ресурсов по магистральным сетям.
• Удельные поучастковые затраты внутренней транспортной сети.
• Калькуляцию и обоснование затрат на подготовку продукции к производственному потреблению.
• Постатейные величины капитальных вложений, направляемых на развитие комплекса заготовительной логистики.
• Удельные капитальные вложения в развитие материально-технической базы и создание соответствующей инфраструктуры логистической системы.
• Нормативы эффективности капиталовложений в развитие логистической системы, в том числе единовременных вложений в материальные запасы.
• Структуру и динамику трудовых ресурсов логистической системы.
• Удельные потери, вызываемые простоем производственных мощностей, дефицитом материальных ресурсов, естественной убылью и т. д.

В результате функционирования заготовительной логистики минимум исходящей информации должен включать:

• Количественные и качественные параметры запасов в агрегированной номенклатуре.
• Параметры фактической и потенциальной пропускной способности материально-технической базы в целом и ее компонентов в отдельности, а также ее структуру и диспозицию.
• Оценочные показатели издержек на выполнение всех видов работ и операций, в том числе дополнительных и срочных.
• Информацию о структуре капитальных вложений, направляемых на развитие материально-технической базы логистической системы по обслуживанию заготовительной деятельности.
• Параметры материальных, финансовых, трудовых и энергетических ресурсов, используемых на содержание комплекса подсистемы заготовительной логистики.

Контрольные вопросы

• 1. Дайте определение запасам.
• 2. Каковы основные цели, задачи и проблемы логистики на заготовительном этапе по отношению к запасам?
• 3. В чем заключается главная задача управления запасами?
• 4. Что является информационной основой управления запасами?
• 5. Раскройте содержание функционального комплекса оптимизации запасов в заготовительной логистике.
• 6. Перечислите основные факторы, воздействующие на показатели запасов.
• 7. В чем заключается сущность теории запасов?
• 8. Осветите структуру затрат на формирование и управление запасами.
• 9. Каково основное требование к организации производства с позиций логистики?
• 10. Каковы основные факторы, оказывающие внешнее воздействие на показатели запасов?
• 11. Раскройте сущность понятия “совокупные запасы”.
• 12. Характеристика производственных запасов как важнейшего объекта управления заготовительной логистики.
• 13. Факторы, влияющие на величину запасов производственного характера.
• 14. Содержание и структура норм запасов.
• 15. Как осуществляется расчет максимальной и минимальной норм запасов?
• 16. Раскройте необходимость формирования страховых запасов.
• 17. Какова роль подготовительных запасов в заготовительной логистике?
• 18. Значение сезонных запасов в процессе управления материальными потоками.
• 19. В чем сущность абсолютных и относительных показателей в управлении запасами?
• 20. Охарактеризуйте роль и значение показателя “запасо- емкость”.
• 21. Раскройте содержание понятий “остатки материальных ресурсов” и “ожидаемые остатки”.
• 22. Какова необходимость переписи материальных ресурсов?
• 23. Охарактеризуйте единицы измерения и регистрации в процессе учета запасов.
• 24. Расчет показателя “обеспеченности логистической системы запасами”.
• 25. Осветите проблематику сверхнормативных запасов.
• 26. Причины образования сверхнормативных запасов.
• 27. Каковы функции контрольного модуля по предупреждению образования сверхнормативных запасов?
• 28. Раскройте сущность подсистемы оперативного маневрирования материальными потоками.
• 29. Основные аспекты построения автоматизированной подсистемы управления маневрирования запасами.
• 30. Каковы требования к системе управления маневрирования запасами?
• 31. Осветите факторы, влияющие на изменение параметров материальных потоков.
• 32. В чем заключается роль ускорения оборачиваемости запасов?
• 33. Как осуществляется расчет коэффициента оборачиваемости запасов и времени оборота запасов?
• 34. С помощью чего анализируется интенсивность ускорения оборачиваемости запасов?
• 35. Раскройте сущность анализа комплектности материальных запасов.
• 36. Охарактеризуйте показатели, используемые для анализа комплектности материальных запасов
• 37. Перечислите основные критерии заготовительной логистики в области управления запасами.
• 38. Охарактеризуйте виды систем управления запасами.
• 39. Сущность системы с фиксированным размером заказа.
• 40. Сущность системы с фиксированной периодичностью заказа.
• 41. Что такое “точка заказа”?
• 42. Как осуществляется расчет запаса “точки заказа”?
• 43. Раскройте содержание целевой функции в моделях управления запасами.
• 44. В чем заключается значение норм естественной убыли?
• 45. Сущность проблемы выбора систем управления запасами.
• 46. Охарактеризуйте потребление материальных ресурсов и его воздействие на степень математической сложности модели управления запасами в логистике.
• 47. Раскройте основные факторы, воздействующие на разработку идентифицированной модели управления запасами.
• 48. Каковы основные требования к управляющим элементам логистической системы на заготовительном этапе?
• 49. Осветите сущность метода АВС.
• 50. Раскройте содержание заключительной стадии заготовительной логистики.
• 51. Структура базового комплекса работ и операций на заключительной стадии заготовительной логистики.
• 52. Каков состав системы обеспечения гибких производственно-логистических систем?
• 53. Каковы роль и значение информационного обеспечения в заготовительной логистике?
• 54. Что включает минимум входящей информации на этапе заготовки?
• 55. Что должен включать в себя минимум исходящей информации на этапе заготовки?

Подход к управлению запасами предполагает необходимость предварительного решения ряда имеющих большую практическую важность проблем.

К ним относятся:

• установление необходимой степени детализации контроля запасов;
• классификация запасов;
• решения по поддержанию необходимой точности учета запасов;
• определение периодичности инвентаризации запасов.

Часто число наименований ресурсов, проходящих через склад, настолько велико, что осуществлять контроль запасов каждого наименования в отдельности не имеет смысла: это слишком трудоемкая и дорогостоящая задача. Поэтому запасы разных ресурсов объединяются в группы по тому или иному признаку. Однако чем выше степень агрегирования учета запасов, тем меньше точность контроля. Необходимо выбрать оптимальный уровень агрегирования, минимизирующий затраты и потери от хранения. Если выполнить удовлетворительное агрегирование невозможно, количество наименований запасов все же остается слишком большим и не обеспечивает удобного и экономичного контроля, то менеджеры прибегают к другому способу упрощения своей работы. Это классификация запасов с целью выделения наиболее и наименее важных для контроля наименований. Для такой классификации обычно используется метод, называемый АВС-анализ.

АВС-анализ. Это приложение к области управления запасами подхода, известного как принцип Парето. Подход Парето указывает на то, что в некотором множестве реальных объектов обычно имеется критическое меньшинство и тривиальное большинство. Идея состоит в том, чтобы сконцентрировать ресурсы управления на критическом меньшинстве объектов, оставляя минимум внимания тривиальному большинству. АВС-анализ позволяет разделить запасы на три классификационные группы на основе какой-либо их характеристики. Это может быть:

• количество ресурса данного наименования, прошедшее через склад за период (год, квартал и т. д.) в натуральных измерителях (штуки, тонны, м3 и т. п.);
• то же, но в стоимостном измерении.

Класс А наименований запасов — это тот, на который приходится высокое годовое количество складируемых ресурсов. Эти наименования запасов могут составить только 5-10% от общего числа наименований, но они дают 70—80% общего количества запасов в натуральных или стоимостных измерителях. Класс В — это тот запас, на который приходится средняя величина годового объема складирования. Эти наименования могут составить около 20% от их общего числа и 15—20% общего объема складирования. Остальные запасы с низким объемом хранения образуют класс С. Они составляют примерно 5% годового объема складирования, но 70-80% наименований от их общего числа.

Политика, базирующаяся на итогах АВС- анализа, состоит в следующем:

• прогнозирование потребности в ресурсах группы А должно выполняться более тщательно, чем остальных групп;
• закупки ресурсов группы А у более надежных поставщиков, чем группы С;
• ресурсы группы А в противоположность группам В и С должны подвергаться более тщательному контролю при складировании и по возможности размещаться в наиболее надежных местах;
• точность учета изделий группы А должна быть выше и должна подвергаться более частым проверкам.

Подход к управлению запасами, известный как АВС-анализ, обеспечивает более тщательное прогнозирование, физический контроль, надежность поставок и максимальную надежность учета и сохранность наиболее значимых (критических для организации) ресурсов.

Учет. Точность ведения учета является действенной составляющей производственного (операционного) менеджмента и системы контроля движения запасов. Политика управления запасами мало чего стоит, если менеджмент не знает, какими запасами располагает. Точный учет позволяет организациям выйти из состояния «частичного знания» того, что происходит в оперирующих системах, в том числе при управлении запасами, позволяет принимать обоснованные решения относительно планирования заказов и перевозок, фокусировать внимание только на тех наименованиях ресурсов, которые действительно наиболее необходимы.

Даже если организация прилагает существенные усилия к созданию системы точного учета движения запасов, правильность учетных записей должна периодически подтверждаться аудиторскими проверками или инвентаризациями. Исторически сложилось так, что многие организации проводят инвентаризации своих физических запасов один раз в год. В ходе процедуры инвентаризации подсчитывается количество единиц ресурса каждого наименования, результаты сравниваются с данными текущего учета, которые подтверждаются или нет, а установленные неточности документируются. Причины выявленных отклонений затем анализируются, а соответствующая корректировка вводится в учетные данные. Для проведения таких работ привлекается много высококвалифицированного персонала и необходимого оборудования, которые в этот период не могут быть использованы по своему прямому назначению. Более целесообразна другая организация проведения инвентаризаций, опирающаяся на классификацию запасов, полученную в результате АВС-анализа. В соответствии с этим подходом:

• ресурсы, отнесенные к группе А, подвергаются проверке чаще всего, например, один раз в месяц;
• ресурсы группы В подлежат инвентаризации реже, например, один раз в квартал;
• ресурсы группы С могут проверяться каждые 6-12 месяцев. Приведем пример организации такой перманентной инвентаризации.

Перманентная инвентаризация дает следующие преимущества:

• предохраняет от перебоев в удовлетворении производственной потребности в ресурсах;
• снимает необходимость единовременной ежегодной корректировки запасов;
• обеспечивает возможность персоналу точно оценивать запасы:
• выявляет причины ошибок и определяет меры по их устранению;
• делает равномерной и постоянной работу специального персонала, занятого в инвентаризации.